覆膜砂生產(chǎn)中混砂注意事項(xiàng)
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混砂機(jī)的形式。生產(chǎn)中常用的混砂設(shè)備有輾輪式、擺輪式和葉片式混砂機(jī)。輾輪式混砂機(jī)除有攪拌作用外，還有輾壓搓揉作用，型砂的質(zhì)量較好，但生產(chǎn)效率較低，主要用來混制面砂和單一砂。擺式混砂機(jī)的生產(chǎn)效率比輾輪式高幾倍，且可邊混砂邊鼓風(fēng)冷卻，并有一定的搓揉作用，但型砂質(zhì)量不如輾輪式混砂好，主要用于機(jī)械化程度高、生產(chǎn)量大的鑄造車間混制單一砂及背砂。葉片式混砂機(jī)是一種連續(xù)作業(yè)式的設(shè)備，各種原是否無誤混砂機(jī)的一端進(jìn)入，混好的型砂從混砂機(jī)的另一端出來，生產(chǎn)效率高。葉片式混砂機(jī)有混合作用，但搓揉作用很差，主要用于混制背砂和粘土含量低的單一砂。

想了解更多關(guān)于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、樹脂砂、原砂、石油壓裂砂、焙燒砂、等多種鑄造用砂的問題，歡迎來電詳詢，承德神通全體員工將竭誠為您服務(wù)。

熔煉操作對(duì)爐襯使用壽命的影響
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熔化期金屬爐料能否順利熔化影響很大。裝料的松緊程度直接關(guān)系到爐料的熔化速度。為了快速加熱和熔化，裝料要力求緊密，但又要避免熔化過程中出現(xiàn)架橋現(xiàn)象，這樣會(huì)使下部已溶化的金屬液過熱，使金屬液吸氣和增加合金元素的燒損，延長熔化時(shí)間，高溫和劇烈的渦流會(huì)嚴(yán)重侵蝕爐壁，出現(xiàn)架橋和處理架橋?qū)t壁的損傷大。當(dāng)金屬液面過低時(shí)要特別注意加料，如果加入大塊料而電爐又輸入高功率，則底部將產(chǎn)生嚴(yán)重過熱加劇侵蝕，整個(gè)爐襯中以中下部承受的靜壓力Zui1大，溫度Zui1高，沖刷Zui嚴(yán)重。熔煉的金屬液達(dá)到適合的溫度和質(zhì)量要求之后應(yīng)停電出爐，這樣不但安全而且降低了能耗，還可以保護(hù)爐襯的下半部不致因過熱金屬液的沖刷而損毀。應(yīng)盡量縮短熔煉時(shí)間降低鋼液熔煉耗電。

可以采取7個(gè)措施來消除熔煉操作對(duì)爐襯使用壽命的影響

（1）開爐前應(yīng)再次仔細(xì)檢查電源柜、水冷、傾爐機(jī)構(gòu)等設(shè)備，以盡量減少由于設(shè)備故障而引起的停爐故障，特別是滿爐時(shí)的停爐(俗稱”座爐”)，此時(shí)應(yīng)盡量在鐵液凝固前修復(fù)開爐。否則，由于熱脹冷縮，受熱不均，爐襯將產(chǎn)生裂紋，嚴(yán)重影響爐襯壽命，導(dǎo)致爐襯早期漏爐事故的發(fā)生。

（2）熔煉第1爐鋼時(shí)，剛打好的爐襯，爐襯壁尚未完全燒結(jié)好，前幾爐要用較潔凈的金屬材料，盡量避免成份復(fù)雜，含鐵銹、油污較多的材料，特別是油浸廢鐵屑。因?yàn)槌煞輳?fù)雜，含較多鐵銹、油污，沒有清理的廢料、回爐料在高溫、高氧下形成的氧化物之間有復(fù)雜的穿插互溶作用，極易形成粘渣，并侵蝕爐襯，會(huì)使?fàn)t襯出現(xiàn)疏松而熔損。

緩慢加料，應(yīng)料少批多，隨熔隨加并扒清爐渣以減少熔渣。熔煉初期應(yīng)采用低功率熔煉，帶入的雜質(zhì)不但加大了能耗，而且也會(huì)給鑄件質(zhì)量帶來影響。每天熔煉完畢后倒空爐內(nèi)的鋼液，密封爐蓋使其緩冷。

（3）熔化期爐料產(chǎn)生“架橋”現(xiàn)象對(duì)爐襯的使用壽命的影響Zui1大。出現(xiàn)“架橋”時(shí)，爐料與鋼液脫離，鋼液溫度會(huì)過熱到很高的溫度，嚴(yán)重影響爐襯的使用壽命，在處理“架橋”現(xiàn)象時(shí)，過重的振動(dòng)、錘擊都會(huì)使?fàn)t襯遭到破1壞。

注意爐料的搭配及時(shí)松料避免爐內(nèi)棚料，防止局部過熱以減輕對(duì)爐襯的局部劇烈浸蝕。

對(duì)嚴(yán)重粘砂、銹蝕的爐料應(yīng)清理干凈后才能人爐。先期應(yīng)加入塊度較小、銹蝕較輕的爐料，汽車輪轂覆膜砂生產(chǎn)商，而對(duì)爐襯沖擊較大的大塊爐料應(yīng)在中后期預(yù)熱后緩慢加入，以減緩對(duì)爐襯的沖擊，特別是早期未完全燒結(jié)透的爐襯。

（4）由于廢鋼種類較多，（諸如：生鐵塊、改性生鐵、渣鋼、渣鐵、內(nèi)部回收廢鋼鐵、外購廢鋼鐵等。）爐料的體積和單重相差很大，加之廢鋼場(chǎng)地有限和生產(chǎn)節(jié)奏快。工人難以做到合理搭配，致使渣量波動(dòng)較大，溫度很不穩(wěn)定，故各工廠應(yīng)根據(jù)爐子的大小、廢鋼的實(shí)際情況與廢鋼堆放場(chǎng)地的實(shí)際，同時(shí)為防止裝入過多或過少造成渣量波動(dòng)大，來規(guī)范裝入制度：既廢鋼塊的塊度與單重。

（5）各種聚渣劑對(duì)爐襯使用壽命都會(huì)產(chǎn)生影響。

諸如高鈣質(zhì)、硅鈣質(zhì)聚渣劑在高溫的作用下會(huì)與爐襯材料發(fā)生反應(yīng)，嚴(yán)重地侵蝕爐襯基體。

（6）出鋼時(shí)，特別是鋼液不能一次出完，爐子卻不及時(shí)回位，爐溫不是處于保溫狀態(tài)而是處于高溫狀態(tài)下；使?fàn)t襯上半部一直處于高溫空燒和爐體下部處于局部電磁攪拌的情況下。將嚴(yán)重地、加速侵蝕爐襯。

（7）停止熔煉時(shí)，應(yīng)及時(shí)減少冷卻水流量，蓋上爐蓋．使?fàn)t襯緩慢降溫，減少對(duì)爐襯的熱沖擊，防止在冷卻過程中產(chǎn)生裂紋。

（3）采用新型輔助材料清潔金屬液和爐渣中的氧化物及雜質(zhì)：如脫氧采用多元素復(fù)合脫氧劑來代替單一元素脫氧劑。單一元素脫氧劑脫氧產(chǎn)物的熔點(diǎn)較高，在金屬液中以固態(tài)質(zhì)點(diǎn)存在，很難排出，也易粘附在爐壁上，而稀土元素，作脫氧劑雖然脫氧能力強(qiáng)，但其脫氧產(chǎn)物密度大也不易從金屬液中排除，而且稀

土元素還容易與硅質(zhì)和氧化鋁質(zhì)爐襯材料中的SiO2和Al2O3發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，侵蝕爐壁。

多元素復(fù)合脫氧劑如硅1鋁鋇鈣脫氧能力強(qiáng)，脫氧后的產(chǎn)物是液態(tài)質(zhì)點(diǎn)容易上浮除去。金屬液中的多種溶渣化合物及多種有害的氣體，如果不能徹底清除造成了爐襯的粘渣，也使鑄件形成各種鑄造缺陷，采用高質(zhì)量的除渣劑能夠?qū)⒔饘僖罕砻娴母≡宄蓛?，?duì)于混溶和懸浮在金屬液中的雜質(zhì)和氣體卻無法清除。

真空下進(jìn)行無渣冶煉時(shí)，爐襯的使用壽命大于非真空冶煉時(shí)的壽命，證明爐渣會(huì)使?fàn)t襯使用壽命下降。

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碳劑選擇及加入方法

應(yīng)選擇含氮量少的增碳劑

  鑄鐵鐵液中通常的氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在100 ppm以下。如果含氮量超過此濃度(150-200ppm或者更高)，易使鑄件產(chǎn)生龜裂、縮松或疏松缺陷，厚壁鑄件更容易產(chǎn)生。這是由于廢鋼配比增加時(shí)，要加大增碳劑的加入量引起的。焦炭系增碳劑，特別是瀝青焦含有大量的氮。電極石墨的氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.1%以下或極微量，汽車輪轂覆膜砂生產(chǎn)，而瀝青焦氮的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為0.6%。如果加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.6%氮的增碳劑2%，就增加了120ppm質(zhì)量分?jǐn)?shù)的氮。多量的氮不僅容易產(chǎn)生鑄造缺陷，而且氮可以促使珠光體致密、鐵素體硬化，強(qiáng)烈提高強(qiáng)度。

增碳劑的加入方法

 鐵液的攪拌可以促進(jìn)增碳，因此攪拌力弱的中頻感應(yīng)電爐與攪拌力強(qiáng)的工頻感應(yīng)電爐比較，增碳相對(duì)困難得多，所以中頻感應(yīng)電爐有增碳跟不上金屬爐料的熔解速度的可能性。

 即使是攪拌力強(qiáng)的工頻感應(yīng)電爐，增碳操作也不能忽視。這是因?yàn)?，從感?yīng)電爐熔煉的原理圖可知，感應(yīng)電爐內(nèi)存在上下分開的攪拌鐵1流，在其邊界的爐壁附近還存在著死角。在爐壁停留、附著的石墨團(tuán)如果不用過度升溫和長時(shí)間的鐵液保溫是不能熔入鐵液的。鐵液過度升溫和長時(shí)間的保溫，會(huì)增大鐵液過冷度，有加大鑄鐵白口化的傾向。此外，對(duì)于在爐壁附近產(chǎn)生強(qiáng)感應(yīng)電流的中頻感應(yīng)電爐來說，如果附著在爐壁的石墨團(tuán)之間鉆進(jìn)鐵液，在進(jìn)行下一爐熔煉時(shí)，鉆進(jìn)的金屬被熔化，導(dǎo)致侵蝕和損傷爐壁。因此，在廢鋼配比高，加入增碳劑多的情況下，加入增碳劑要更加注意。

 增碳劑的加入時(shí)間不能忽視。增碳劑的加入時(shí)間若過早，容易使其附著在爐底附近，而且附著爐壁的增碳劑又不易被熔入鐵液。與之相反，加入時(shí)間過遲，則失去了增碳的時(shí)機(jī)，汽車輪轂覆膜砂市場(chǎng)價(jià)，造成熔煉、升溫時(shí)間的遲緩。這不僅延遲了化學(xué)成分分析和調(diào)整的時(shí)間，也有可能帶來由于過度升溫而造成的危害。因此，增碳劑還是在加入金屬爐料的過程中一點(diǎn)一點(diǎn)地加入為好。

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