作為汽配鑄件訂單指定機型，品質要求極其重要，不論是工藝品控還是生產性能，日本東芝壓鑄機在中國也是占據(jù)了一定的市場，也是作為壓鑄汽配的重點壓鑄工程項目！下面由小編來說一說汽車鑄件及鑄造技術的發(fā)展方向！

汽車鑄件的輕量化，在保證汽車的強度和安全性能的前提下，盡可能地降低汽車的整備質量，實現(xiàn)輕量化，從而提高汽車的動力性，減少燃料消耗，降低排氣污染。汽車整備質量每減少100kg，百公里油耗可降低0.3~0.6L，若汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%~8%。隨著環(huán)保和節(jié)能的需要，汽車的輕量化已經成為世界汽車發(fā)展的潮流，汽車鑄件的輕量化也成為汽車鑄件的重要發(fā)展方向之一。汽車鑄件的輕量化設計

出于鑄件整體安全系數(shù)的需要，等厚度設計是汽車鑄件主要設計方法之一。然而等厚設計的主要弊端是無法充分發(fā)揮結構性能，并導致鑄件重量的增加。采用CAE分析、拓撲優(yōu)化等手段，對零部件進行優(yōu)化設計，使零部件各個部位的應力值接近，即各個部位的壁厚不一致，受力小的部位減薄料厚或不要材料，從而減輕零件的重量?？紤]到鑄造成形可以實現(xiàn)復雜結構鑄件的成形，可以實現(xiàn)各種不規(guī)則的異型截面。設計時，采用CAE或拓撲優(yōu)化等手段，對零部件進行應力分析。根據(jù)力的分布，確定零部件的形狀和具體局部的材料厚度。通過對鑄件加筋、挖孔和變厚化，可使零部件的重量大大降低。是東風精密鑄造有限公司對商用車支座進行優(yōu)化設計前后的鑄件外形對比，可見鑄件初始重量為6.6kg，其設計為典型的等厚設計。該鑄件經過加筋、挖孔和變截面等一系列輕量化設計方法后，鑄件重量變?yōu)?.0kg，減重效果可達50%以上。汽車鑄件及鑄造技術的發(fā)展方向。輕合金汽車鑄件，使用鋁鎂等輕合金材料是目前各國汽車制造商的主要減重措施。鋁的密度僅為鋼的1/3，且有優(yōu)良的耐蝕性和延展性。鎂的密度更小，只有鋁的2/3，在高壓鑄造條件流動性優(yōu)異。鋁和鎂的比強度(強度與質量之比)都相當高，對減輕自重，提高燃油效率有舉足輕重的作用。美國汽車業(yè)近兩年競爭力提高，與其大幅度采用鋁鎂結構鑄件和集成鑄件具有密切關系。德國寶馬公司推出的新5系列由于搭載了Zui新一代鎂鋁復合直列六缸發(fā)動機缸體，重量較上一代減少了10kg，大幅提高了性能與油耗經濟性。但是需要注意的是由于鋁鎂等輕合金的原材料價格要遠遠高于鋼鐵材料，限制了其在汽車工業(yè)中更廣泛的應用。但是盡管原材料價格較高，目前鎂、鋁鑄件的單車用量卻連年上升。這一方面是通過技術進步彌補了成本增加，另一方面則是市場競爭迫使汽車廠商降低利潤而采用更多的輕合金。然而，要使輕合金用量得到大幅度提高，降低鎂鋁錠的采購價格，開發(fā)先進成形技術是關鍵之一。汽車鑄件材料的高性能化，提高材料的性能，使得單位重量的零件能夠承受更高的載荷，是有效降低鑄件重量的方法之一。支架類結構鑄件占汽車鑄件相當大的比例，因而其鑄件的開發(fā)也成為關注的重點之一。通過熱處理等措施，使材料顯微組織改變，從而提高零件的強度、剛度或韌性，可以有效地降低零件重量。等溫淬火球墨鑄鐵，不僅強度比普通鑄鋼材料有所提高，而且密度比鋼要低，其密度為7.1g/cm3，而鑄鋼的密度為7.8g/cm3，是近年來廣泛推薦采用的材料。采用等溫淬火球墨鑄鐵，在鑄件尺寸相同的條件下，比鑄鋼件輕10%。東風汽車公司在某型商用車進行了采用等溫淬火球墨鑄鐵替代鑄鋼件的輕量化驗證工作，并針對等溫淬火球墨鑄鐵件高強度特點，對14個懸架類零件進專家論壇行重新設計。表1為采用等溫淬火球墨鑄鐵材料替代后的輕量化效果，總重量減輕近40%，效果顯著。需要說明的是表1中的輕量化效果不僅僅是材料替代產生的，還包括輕量化設計的貢獻。一般來說，汽車鑄件的材料替換往往伴隨著零件的輕量化設計。在鋁合金和鎂合金鑄件方面也采用了高強、高韌的材料進行替代，在原有輕合金減重的基礎上，應用高性能材料進行進一步減重,美國通用汽車公司采用高性能的AE44合金取代原有的鋁合金，采用高壓鑄造的方法生產副車架，在鋁合金減重的基礎上進一步減重6kg。汽車鑄件及鑄造技術的發(fā)展方向，汽車鑄件開發(fā)數(shù)字化，汽車鑄件開發(fā)與數(shù)字技術的全面結合可以顯著地提升鑄造技術水平，縮短產品的設計和試制周期。目前數(shù)字制造技術已經廣泛應用于汽車鑄件的開發(fā)。在鑄件結構設計及鑄造工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和UG等三維設計軟件已經獲得了廣泛的應用，部分先進的鑄造企業(yè)已經實現(xiàn)了無紙化設計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE等軟件已經被廣泛用于汽車鑄件凝固過程、顯微組織、成分偏析和材質性能等方面的模擬，還可以對鑄造過程中的速度場、濃度場、溫度場、相場、應力場等方面的模擬，能夠確保在批量生產前使工藝方案得到優(yōu)化。為適應汽車鑄件快速開發(fā)的需求，在CAD/CAE的設計與開發(fā)的基礎上，RP(快速原型技術)已經被廣泛用于汽車鑄件的快速試制。在獲得CAD/CAE原始數(shù)據(jù)后，采用逐層堆積的方法，通過粘結，熔結或燒結的方式獲得鑄件原型或形成鑄件所需模具的原型。前者可用熔模鑄造，石膏型鑄造等方法試制鑄件樣件，后者可直接作為模具制造砂芯，通過組芯造型而澆注出鑄件。此外，還可以用粉料激光燒結法（SLS），直接完成砂芯和砂型的制作，從而獲得鑄件試制所需要的砂型。對于結構相對簡單的外模，還可以采用數(shù)控機床，用可加工塑料進行CAM加工，從而獲得鑄件試制所需的芯盒和模樣，或是直接對砂塊進行加工，直接獲得外模的砂型。

總體上說，數(shù)字化技術已經貫穿鑄件的設計、開發(fā)以及試制的各個環(huán)節(jié)，有效提高了鑄件的開發(fā)速度和效率。目前主要存在的問題是設計、分析和快速制造等方面的數(shù)字化技術各自獨立，當開發(fā)過程由一個階段向另一個階段轉化時，還需要進行相當繁瑣的數(shù)據(jù)轉換工作。希望在將來能夠針對鑄件開發(fā)各個環(huán)節(jié)所應用的數(shù)字化技術開發(fā)出統(tǒng)一的數(shù)據(jù)接口平臺，建立標準化的數(shù)據(jù)轉換標準，實現(xiàn)不同軟件之間數(shù)據(jù)的無縫轉換，從而更進一步的提高鑄件的開發(fā)速度。