常壓塔和減壓塔是煉油一次加工的核心設(shè)備，兩者在內(nèi)部結(jié)構(gòu)和運行原理上有本質(zhì)區(qū)別——前者靠“加壓升溫”切割輕組分，后者靠“抽真空降沸點”拔出重組分而不讓其裂解。以下從內(nèi)部結(jié)構(gòu)原理和故障高發(fā)點兩個維度展開。

一、常壓塔與減壓塔的內(nèi)部結(jié)構(gòu)原理

常壓塔：靠“熱進料+側(cè)線抽出”完成切割

常壓塔在接近大氣壓下操作，將原油切割為汽油、煤油、柴油等產(chǎn)品。其核心特征在于：

熱源完全來自進料。 原油經(jīng)加熱爐加熱至350~365℃后進入塔內(nèi)閃蒸，分餾所需熱量由油料本身帶入，塔底不設(shè)再沸器，回流比由全塔熱平衡決定，調(diào)節(jié)范圍很有限。塔底吹入少量過熱蒸汽（約油料量的1%~3%），僅用于吹掃塔底重油中的輕組分，不起熱源作用。

側(cè)線汽提是常壓塔的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)。 每個側(cè)線產(chǎn)品都設(shè)有汽提段，用過熱水蒸氣汽提（蒸汽量為側(cè)線產(chǎn)品的2%~3%），以脫除側(cè)線產(chǎn)品中夾帶的輕組分，保證產(chǎn)品餾程合格。塔內(nèi)采用中段回流取熱，取熱量一般占全塔的40%~60%，使塔內(nèi)氣液負荷分布均勻。

塔盤是氣液接觸的核心內(nèi)件。 常壓塔通常有32層塔盤，常見形式包括泡罩塔盤和浮閥塔盤。泡罩塔盤上設(shè)有溢流管和蒸氣上升管，上升管上罩著鋸齒形邊緣的泡罩，蒸氣通過泡罩折向下行穿過塔盤上的油液層，完成傳質(zhì)傳熱。浮閥塔盤用浮閥代替泡罩，生產(chǎn)能力更大、分離效率更高。

減壓塔：靠“抽真空”實現(xiàn)低溫深拔

減壓塔的本質(zhì)矛盾是：要拔出重組分，就必須加熱；但加熱超過420℃又會導(dǎo)致重油裂解結(jié)焦。解決方案是降低壓力來降低沸點。

真空度是關(guān)鍵操作參數(shù)。 減壓塔內(nèi)真空度一般維持在700~750mmHg（塔頂殘壓1~4kPa），使重油在420℃以下就能氣化分離。傳統(tǒng)減壓塔使用塔底水蒸氣汽提，但水的分子量小（18），會大幅增加塔內(nèi)氣相負荷和塔頂抽空負荷。近年來干式減壓蒸餾成為主流——不吹蒸汽，改用低壓降的規(guī)整填料，配合三級噴射抽空提高拔出率。

填料替代塔盤是減壓塔的顯著特征。為降低壓降、增加拔出率，大多數(shù)減壓塔已使用各種高效規(guī)整填料。填料分為規(guī)整填料（波紋板片交替疊放）和散裝填料（隨機堆放），填料上方設(shè)液體分布器，下方設(shè)支撐格柵。

洗滌段是減壓塔的特有結(jié)構(gòu)。 在汽化段與蠟油抽出之間設(shè)洗滌段（通常為幾層塔盤），用過熱蠟油回流洗滌上升蒸氣中夾帶的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等重組分，防止污染側(cè)線產(chǎn)品。

二、煉化一次加工設(shè)備故障高發(fā)點

根據(jù)對3套常減壓裝置422臺設(shè)備的腐蝕調(diào)查，塔器發(fā)生腐蝕的概率Zui高，為71.43%；其次為換熱器（35.86%）。按工段統(tǒng)計，減壓系統(tǒng)腐蝕比例Zui高（60.44%），常壓系統(tǒng)次之（57.53%）。

1. 常壓塔頂?shù)蜏馗g系統(tǒng)

這是常減壓裝置Zui典型的腐蝕薄弱環(huán)節(jié)。腐蝕類型為 H?S +HCl + NH? + CO? + H?O 型腐蝕。原油中的氯鹽在加熱過程中分解產(chǎn)生HCl，與H?S共同溶于塔頂冷凝水，形成強酸性環(huán)境。碳鋼發(fā)生均勻腐蝕，奧氏體不銹鋼可能開裂，馬氏體和鐵素體不銹鋼則出現(xiàn)點蝕。

高發(fā)部位：常壓塔頂部封頭、第1人孔處筒體、塔頂揮發(fā)線、常頂回流罐入口。典型案例包括：某廠常壓塔頂部封頭及第1人孔處筒體腐蝕嚴重，被迫貼焊0Cr13鋼處理；常壓塔頂揮發(fā)線腐蝕泄漏也是常見事故。

防護措施：在脫后原油中加注NaOH（2~3mg/L），塔頂揮發(fā)線注水，進行材質(zhì)升級和腐蝕監(jiān)測。

2. 減壓塔中部高溫硫/環(huán)烷酸腐蝕

減壓系統(tǒng)腐蝕比例Zui高的核心原因。減三線塔壁及集油箱是典型高發(fā)部位，腐蝕類型為高溫硫和環(huán)烷酸腐蝕。當(dāng)原油酸值較高時，環(huán)烷酸在高溫下對金屬的腐蝕尤為劇烈。

高發(fā)部位：減壓塔中部（減三線抽出層附近）、減壓塔轉(zhuǎn)油線。某裝置減三線塔壁及集油箱出現(xiàn)嚴重腐蝕，需進行材質(zhì)升級或控制原料硫、酸含量。減壓塔轉(zhuǎn)油線雖采用316L復(fù)合材質(zhì)，但仍存在腐蝕風(fēng)險。

3. 加熱爐系統(tǒng)

加熱爐是常減壓裝置的關(guān)鍵設(shè)備，故障形式多樣：

爐管腐蝕與泄漏：爐管因腐蝕減薄或焊口裂縫導(dǎo)致漏油，輕則爐膛發(fā)暗冒黑煙，重則著火。常壓爐出口轉(zhuǎn)油線泄漏、停工過程中減壓爐轉(zhuǎn)油線泄漏著火均有案例。

爐管急冷脆裂：Cr5Mo材質(zhì)爐管在370~510℃溫度區(qū)間工作后，若停爐時冷卻速度過快（尤其是寒冷地區(qū)緊急停爐），爐管延展性消失、硬度增加，受到撞擊可能脆裂。

襯里脫落：施工質(zhì)量不良或操作不當(dāng)（爐膛內(nèi)爆、烘爐升溫過快）可導(dǎo)致襯里局部脫落，爐外壁局部高溫甚至燒壞鐵皮。

4. 轉(zhuǎn)油線高速沖刷減薄

常壓塔轉(zhuǎn)油線（材質(zhì)1Cr5Mo）的高速段外彎部位存在明顯減薄。測厚數(shù)據(jù)顯示，部分彎頭壁厚從原始的11~12mm減薄至6mm左右，減薄率接近50%。轉(zhuǎn)油線內(nèi)介質(zhì)流速高，彎頭處沖刷腐蝕尤為嚴重。

5. 減壓塔真空度波動

減壓塔真空度是維持深拔操作的關(guān)鍵參數(shù)，但波動頻繁。原因包括：減壓塔頂氣后路不暢、引風(fēng)機操作不當(dāng)、減壓塔頂氣漏入空氣等。一旦空氣漏入減壓塔，高溫部位可能發(fā)生內(nèi)部自燃，減壓塔頂瓦斯量增加或CO?、空氣含量上升。某事故案例中，減壓塔水封槽外冒瓦斯，與10米外的減壓爐火源相遇，發(fā)生爆炸起火。

6. 機泵與閥門故障

減底泵抽空是常見操作故障，會導(dǎo)致生產(chǎn)波動。減一線機泵密封損壞導(dǎo)致介質(zhì)外漏，凝縮油泵密封泄漏也是高頻事件。閥門方面，初餾塔底液控閥故障無法開關(guān)、燃料氣壓控閥故障引起瓦斯中斷、引風(fēng)機入口蝶閥動作卡澀導(dǎo)致聯(lián)鎖熄爐等均有記錄。

三、核心邏輯總結(jié)

常減壓裝置的故障高發(fā)點遵循一條清晰的邏輯鏈：介質(zhì)條件（高硫高酸原油）→ 操作條件（高溫、高速、真空）→薄弱部位（塔頂冷凝系統(tǒng)、減壓塔中部、轉(zhuǎn)油線彎頭、加熱爐爐管）。常壓系統(tǒng)的核心風(fēng)險是塔頂?shù)蜏芈饵c腐蝕，減壓系統(tǒng)的核心風(fēng)險是高溫段環(huán)烷酸腐蝕和真空系統(tǒng)波動。設(shè)備管理的重點應(yīng)放在腐蝕監(jiān)測（定點測厚、腐蝕探針）、材質(zhì)升級和關(guān)鍵機泵閥門的預(yù)防性維護上。