公司現(xiàn)有350t/h污水處理裝置，該裝置適合處理公司普通污水，而公司高鹽、高COD廢水需要另外分類提標處理，因此決定新建750t/d處理能力的蒸發(fā)和生化提標改造處理裝置，該裝置將COD和鹽分降低處理后的污水，再次送入公司原有350t/h污水處理裝置，直到達到淡水要求指標。

　　1、污水分類提標處理的必要性

　　公司現(xiàn)有一套350t/h(8400t/d)污水處理設(shè)施工藝，主要采用微濾-超濾-反滲透-濃水二級反滲透-離子交換處理-純水-回收利用裝置，少量的濃水回用于聚氯乙烯乙炔發(fā)生工序，實現(xiàn)了污水近零排放。目前全公司污水產(chǎn)生量為150t/h，小于該處理設(shè)施的處理能力，但在近一年的運行中發(fā)現(xiàn)，反滲透膜使用壽命大大縮短，運行不到一年就得換膜(原來三年換一次)，并且電耗增加，平均出水率也降低，通過對該進水水質(zhì)分析檢測，發(fā)現(xiàn)少量的高COD、高鹽廢水(13t/h)進入系統(tǒng)造成堵膜和反滲透壓力升高，從而使反滲透模的壽命大大降低。

　　如不針對性對這部分高濃污染物廢水進行處理，現(xiàn)有污水處理成本將大大tisheng，能耗翻倍，出水率也大大降低，嚴重影響了污水處理的穩(wěn)定性。通過對進水水質(zhì)認真分析檢測，高COD廢水量為11t/h，COD為5000～30000mg/L，來自現(xiàn)在生產(chǎn)裝置聚氯乙烯、DHPPA、噻唑等；高鹽、高COD廢水為2t/h，COD為5000～30000mg/L，TDS為6000～15000mg/L;來自燒堿、DHPPA、噻唑。目前需單獨深化提標處理的廢水量為312t/d，考慮到企業(yè)的再發(fā)展和特殊情況下污水排量的不穩(wěn)定性，因此，企業(yè)決定新建750t/d處理能力的蒸發(fā)和生化提標改造處理系統(tǒng)，保證了現(xiàn)有污水處理系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，確保企業(yè)廢水近零排放。

　　2、工藝技術(shù)流程方案

　　本工程分預(yù)處理、高鹽水蒸發(fā)結(jié)晶處理及生化后處理3部分。

　　(1)預(yù)處理。

　　考慮到高濃度廢水中COD較高、可生化性差，擬采用pH值調(diào)節(jié)+微電解+芬頓氧化+pH值調(diào)節(jié)+混凝沉淀工藝。廢水首先經(jīng)過pH值調(diào)節(jié)至3～4，再進入微電解及芬頓氧化塔分別投入鋼炭填料及雙氧水氧化處理，催化氧化去除廢水中大部分有機物，改善廢水的可生化性，tigao了廢水的B/C比;低濃度廢水采用pH值調(diào)節(jié)+氣浮工藝去除部分有機物及懸浮物顆粒。

　　(2)蒸發(fā)結(jié)晶處理。

　　高鹽廢水經(jīng)混凝沉淀去除懸浮物后進入蒸發(fā)結(jié)晶器，去除廢水中的絕大部分無機鹽類及少量有機物。

　　(3)生化后處理。

　　采用水解+厭氧塔+AO工藝+芬頓氧化+BAC濾池生化的處理工藝，該工藝效果良好，出水水質(zhì)可以達到設(shè)計標準。4股廢水首先進入均質(zhì)調(diào)節(jié)池經(jīng)攪拌混合(調(diào)質(zhì)調(diào)溫)后，用泵tisheng至水解酸化池，廢水經(jīng)水解酸化部分有機物后，再用泵tisheng至二級常溫厭氧塔(控制水溫30～40℃)處理，厭氧塔能降解大量的有機物產(chǎn)生沼氣，進一步tigaoB/C比，出水自流到AO生化池進行生化反應(yīng)，在此絕大部分有機污染物通過生物氧化得以降解，出水自流至二沉池進行固液分離后，沉淀池上清液流入芬頓氧化池去除剩余難降解有機物，出水進入混凝沉淀池進行沉淀，上清液進入中間池，用泵tisheng至BAC炭濾池進一步降低有機物達到現(xiàn)有污水廠進水標準。

　　蒸發(fā)器析出的鹽水濃縮液進入離心機分離出鹽，飽和濃縮液進入調(diào)節(jié)池，參與下一次的蒸發(fā)。而混凝沉淀池、氧化沉淀池、二沉池的污泥及沉淀物進入污泥池，而后用泵抽進離心機進行固液分離，離心干泥外運。處理后的水質(zhì)可以達到現(xiàn)有污水處理廠要求的進水指標，然后進入公司現(xiàn)有污水處理系統(tǒng)進行再處理。污水分類提標處理工藝流程框圖見圖1。

1)調(diào)試初期，經(jīng)liuliang計調(diào)整萃取劑與廢水進料比例為1:12.5，通過向反應(yīng)釜中加鹽酸調(diào)整萃取PH為2，廢水經(jīng)反應(yīng)器后進入萃取分離器靜置分離，上層萃取相進入萃取相儲罐，下層廢水進入油水分離器進行二次分離后進入儲池。萃取相加入液堿進行反萃，回收萃取劑。運行以來，運行初進水COD為19000mg/L左右，出水為11000mg/L左右，去除率達到40%。

　　(2)調(diào)試運行中期，廢水進水COD穩(wěn)定在13000mg/L～15000mg/L左右，但運行一段時間后，萃取劑存在老化現(xiàn)象，萃取效果下降，為保證萃取效果，萃取劑與廢水進料比例調(diào)整為1：8;并且針對在運行過程中萃取劑存在老化問題，在原有萃取劑中補加煤油，以解決萃取劑分層困難問題，但補加后萃取劑濃度降低造成萃取效果差，同時反萃后萃取劑夾雜大量雜質(zhì)問題尚未解決;通過實驗，采取反萃過程中調(diào)整液堿濃度，且在萃取劑反萃后加入稀硫酸進行去除雜質(zhì)，雖然雜質(zhì)去除，但經(jīng)萃取反應(yīng)后雜質(zhì)進入萃取相，導(dǎo)致萃取劑分層更加困難。

　　(3)運行過程中因反萃后萃取劑混濁、雜質(zhì)多、分層困難，部分萃取劑隨回收相進入回收相貯罐，造成萃取劑損耗大，為保證萃取效果需不斷補入新萃取劑。

　　(4)調(diào)試后期萃取效果逐步下降，補入新萃取劑處理效果達到30%，但運行一段時間后，萃取劑老化影響廢水COD去除率，致使下降到20%左右。

　　3、運行中存在的主要問題及原因

　　3.1 存在問題

　　(1)因萃取劑老化問題造成廢水處理效果不穩(wěn)定。

　　(2)萃取劑損耗大，廢水處理成本較高。

　　3.2 原因分析

　　(1)廢水處理效果不穩(wěn)定，有如下幾個原因。

　?、購U水冷卻析出絡(luò)合物，此類絡(luò)合物進入反應(yīng)過程中，吸附在萃取劑中，反萃取時無法將其與萃取劑分離，導(dǎo)致萃取效果差。

　?、趶U水水質(zhì)有波動，致使進出水COD測定并不一定能及時反映COD去除率。

　　(2)萃取劑損耗大，有如下幾個原因。

　?、佥腿》蛛x效果不理想，部分萃取劑隨廢水排出，造成萃取劑損耗較大。

　　②反萃取靜置分層后，因雜質(zhì)較多，且溶解在萃取劑中，導(dǎo)致反萃時中間層較多，夾帶萃取劑進入回收相儲槽。

　?、蹚U水水溫較高，增大萃取劑在廢水中的溶解度，導(dǎo)致?lián)p耗較大。

　　4、成本分析

　　4.1 油相損耗計算

　　油相可留存的設(shè)備有：萃取劑貯罐、萃取相貯罐、萃取反應(yīng)釜、萃取分離器、反萃釜及油管道。

　　運行以來共配制助劑約為31.16m3(27.9t)，煤油約46.74m3(37.9t)，運行過程中因萃取劑出現(xiàn)問題放入萃取劑貯罐約4m3(3.4t)，共有萃取劑約69.2t。

　　計算之前，萃取相貯罐已清空。

　　油耗計算如下：

　　整個處理系統(tǒng)油相總量：82.4m3;

　　理論上，系統(tǒng)總油相V=V1+V2+V3+V4+V5+V6;

　　式中，V1—萃取劑貯罐中油相;V2—萃取反應(yīng)釜;V3—萃取分離器中萃取劑;V4—管道中油相;V5—回收相貯罐中回收油相;V6—損耗萃取劑。

　　那么V6=V-(V1+V2+V3+V4+V5);

　　V1=14.9m3;V2=6.6m3;V3=24.6m3;V4=2.6m3;V5=2.5m3

　　萃取劑損耗V6=82.4-51.2=31.2m3

　　截止分析日期，共處理廢水29000t,萃取劑比重為0.84，約損耗為26.2t。

　　4.2 計算依據(jù)及說明

　　藥劑費，具體為：油相損耗：主要為萃取油相損耗，周期損耗約為0.9%，噸廢水損耗油相0.9公斤;液堿消耗量：主要是萃取劑再生需要消耗液堿，噸廢水消耗30%液堿7.6公斤;鹽酸消耗量：主要是萃取反應(yīng)過程需要消耗鹽酸，噸廢水消耗鹽酸0.008噸;電量消耗：主要是萃取反應(yīng)釜攪拌、各種泵的用電，噸廢水耗電量為0.87度;廢水預(yù)處理成本=0.9×28613+7.6×660+0.008×50+0.87×0.78=31.9元。