在不銹鋼工件上鉆孔常采用麻花鉆，對淬硬不銹鋼，可用硬質(zhì)合金鉆頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質(zhì)合金鉆頭。鉆孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鉆頭轉角處易磨損，鉆頭剛性差易產(chǎn)生振動。因此要求鉆頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂角以改善散熱條件。
不銹鋼斷屑鉆頭的具體參數(shù)及適用的鉆削用量見表7。
s形硬質(zhì)合金鉆頭的特點是：無橫刃，可減小軸向力50%；鉆心處前角為正值，刃口鋒利；鉆心厚度增大，提高了鉆頭剛性；有兩個噴切削液孔；圓弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小塊，以利排出。
可轉位硬質(zhì)合金淺孔鉆的特點是：鉆頭前端不對稱裝有兩片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自動定心，孔的直線性好，并且切入切出長度短；刀片前刀面上帶有多個坑狀斷屑槽，切削性能良好，尤其是斷屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；內(nèi)冷卻使切削液直接噴向鉆削加工表面，改善冷卻效果，排屑非常通暢；特別是可根據(jù)工件材料采用不同牌號的硬質(zhì)合金刀片，切削速度達80～120m/min，鉆削非常輕快。加工奧氏體不銹鋼的鉆削用量見表8。
表7 不銹鋼斷屑鉆頭的斷屑槽和鉆削用量
鉆頭直徑d0 (mm) 半徑re (mm) 寬度ba (mm) 半徑re (mm) 寬度be (mm) 主軸轉速n (m/min) 進給量f (mm/r)
＞8～15             3.0～5.0         2.5～3.0       2.0～3.5       1.0～2.5       210～335     0.09～0.12
＞15～20           5.0～6.5         3.0～3.5       3.5～4.0       2.5～3.0       210～265
＞20～25           6.5～7.5         3.5～4.5       4.0～4.5       2.8～3.3       170～210     0.12～0.14
＞25～30           7.5～8.5         4.5～5.0       4.5～5.0       3.0～3.5       32～170
鉆削不銹鋼時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鉆頭容易磨損、折斷，孔表面粗糙，有時出現(xiàn)深溝而無法消除；孔徑過大，孔形不圓或向一邊傾斜等現(xiàn)象。在操作時應注意下列事項：
1. 幾何形狀必須刃磨正確，兩切削刃要保持對稱。鉆頭后角過大，會產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象，引起顫振，使鉆出的孔呈多角形。應修磨橫刃，以減小鉆孔軸向力。
2. 鉆頭必須裝正，保持鉆頭鋒利，用鈍后應及時修磨。
3. 合理選擇鉆頭幾何參數(shù)和鉆削用量，按鉆孔深度要求，應盡量縮短鉆頭長度、加大鉆心厚度以增加剛性。使用高速鋼鉆頭時，切削速度不可過高，以防燒壞刀刃。進給量不宜過大，以防鉆頭磨損加劇或使孔鉆偏，在切入和切出時進給量應適當調(diào)小。
4. 充分冷卻潤滑，切削液一般以硫化油為宜，流量不得少于5～8 l/min，不可中途停止冷卻，在直徑較大時，應盡可能采用內(nèi)冷卻方式。
5. 認真注意鉆削過程，應及時觀察切屑排出狀況，若發(fā)現(xiàn)切屑雜亂卷繞立即退刀檢查，以防止切屑堵塞。還應注意機床運轉聲音，發(fā)現(xiàn)異常應及時退刀，不能讓鉆頭在鉆削表面上停留，以防鉆削表面硬化加劇。
表8 奧氏體不銹鋼的鉆削用量
鉆頭直徑d0 (mm) 主軸轉速n (m/min) 進給量f (mm/r)
≤5                    1000～700           0.08～0.15
＞5～10              750～500
＞10～15            600～400            0.12～0.25
＞15～20            450～200            0.15～0.35
＞20～30            400～150
＞30～40            250～100            0.20～0.40