隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展，各種高硬度的工程材料越來越多地被采用，而傳統(tǒng)的車削技術難以勝任或根本無法實現(xiàn)對某些高硬度材料的加工。涂層硬質合金、陶瓷、pcbn等超硬刀具材料因其具有很高的高溫硬度、耐磨性和熱化學穩(wěn)定性，這為高硬度材料的切削加工提供了Zui基本的前提條件，并在生產中取得了明顯效益。 
    超硬刀具及其選用 
    超硬刀具采用的材料及其刀具結構和幾何參數(shù)是實現(xiàn)硬車削的基本要素，因此，如何選擇超硬刀具材料，設計出合理的刀具結構和幾何參數(shù)對穩(wěn)定實現(xiàn)硬車削是十分重要的。 
    1，超硬刀具材料及其選用 
    涂層硬質合金  
    在韌性較好的硬質合金刀具上涂覆1層或多層耐磨性好的tin、ticn、tialn和al3o2等，涂層的厚度為2~18μm，涂層通常具有比刀具基體和工件材料低得多的熱傳導系數(shù)，減弱了刀具基體的熱作用；另一方面能有效地改善切削過程的摩擦和粘附作用，降低切削熱的生成。 
    涂層按生成方法可分為物理氣相沉積(pvd)與化學氣相沉積(cvd)2種。pvd涂層(2~6μm)主要包括tin、ticn、tialn等，其成分還在不斷地增加，如tizrn。tin和tic涂層的Zui高壓力分別可達到3580mpa和3775mpa，tialn涂層因缺乏可靠的彈性模量數(shù)據(jù)而得不到準確的壓應力值，高速切削實驗結果表明tialn性能。圖1為這3種涂層硬度隨溫度變化的情況，在室溫下硬度Zui高，當溫度超過[y;時，tialn涂層的硬度高于ticn和tin涂層。圖2為加工鎳基高溫合金inconel178時用2種切削速度v1=193.5m/min和v2=380m/min條件下的刀具壽命，實驗表明ticn和tialn涂層的切削性能明顯優(yōu)于tin涂層。 
    盡管pvd涂層顯示出很多優(yōu)點，但一些涂層如al2o3和金剛石則傾向于采用cvd涂層技術。al2o3是一種耐熱和抗氧化很強的涂層，它能夠將刀具體和切削產生的熱量隔離開。通過cvd涂層技術，還可以綜合各種涂層的優(yōu)點，以達到的切削效果，滿足切削加工的需要。例如。tin具有低摩擦特性，可減少涂層組織的損耗，ticn可降低后刀面的磨損，tic涂層硬度較高，al2o3涂層具有優(yōu)良的隔熱效果等。 
    涂層硬質合金刀具與硬質合金刀具相比，無論在強度、硬度和耐磨性方面均有了很大提高。車削硬度在hrc45~55的工件，低成本的涂層硬質合金可實現(xiàn)高速車削。近年來，一些廠家應用改進涂層材料等方法，使涂層刀具的性能有了極大的提高。如美、日的一些廠家采用瑞士altin涂層材料和新涂層專利技術生產的涂層刀片，硬度高達hv4500~4900，可在498.56m/min的速度時切削硬度hrc47~58的模具鋼。在車削溫度高達1500~1600°c時仍然硬度不降低、不氧化，刀片壽命為一般涂層刀片的4倍，而成本只有30%，且附著力好。 
    陶瓷材料 
    陶瓷刀具材料隨著其組成結構和壓制工藝的不斷改進，特別是納米技術的進展，使得陶瓷刀具的增韌成為可能，在不久的將來，陶瓷可能繼高速鋼、硬質合金以后引起切削加工的第3次革命。陶瓷刀具具有高硬度(hra91~95)、高強度(抗彎強度為750~1000mpa)，耐磨性好，化學穩(wěn)定性好，抗粘結性能良好，摩擦系數(shù)低且價格低廉等優(yōu)點。不僅如此，陶瓷刀具還具有很高的高溫硬度，1200°c時硬度達到hra80。 
    正常切削時，陶瓷刀具耐用度極高，切削速度可比硬質合金提高2~5倍，特別適合高硬度材料加工、精加工以及高速加工，可切削硬度達hrc65的各類淬硬鋼和硬化鑄鐵等。常用的有：氧化鋁基陶瓷、氮化硅基陶瓷、金屬陶瓷和晶須增韌陶瓷。 
    氧化鋁基陶瓷刀具比硬質合金有更高的紅硬性，高速切削狀態(tài)下切削刃一般不會產生塑性變形，但它的強度和韌性很低，為改善其韌性，提高耐沖擊性能，通常可加入zro或tic和tin的混合物，另一種方法是加入純金屬或碳化硅晶須。氮化硅基陶瓷除紅硬性高以外，還具有良好的韌性，與氧化鋁基陶瓷相比，它的缺點是在加工鋼時易產生高溫擴散，加劇刀具磨損，氮化硅基陶瓷主要應用于斷續(xù)車削灰鑄鐵及銑削灰鑄鐵。 
    金屬陶瓷是一種以碳化物為基體材料，其中tic為主要的硬質相(0.5~2μm)，它們通過co或ti粘結劑結合起來，是一種與硬質合金相似的刀具，但它具有較低的親和性、良好的摩擦性及較好的耐磨性。它比常規(guī)硬質合金能承受更高的切削溫度，但缺乏硬質合金的耐沖擊性、強力切削時的韌性以及低速大進給時的強度。近年通過大量的研究、改進和采用新的制作工藝，其抗彎強度和韌性均有了很大提高，如日本三菱金屬公司開發(fā)的新型金屬陶瓷nx2525及瑞典山德維克公司開發(fā)的金屬陶瓷刀片新品ct系列和涂層金屬陶瓷刀片系列，其晶粒組織的直徑細小至1μm以下，抗彎強度和耐磨性均遠高于普通的金屬陶瓷，大大拓寬了其應用范圍。  
    立方氮化硼(cbn)  
    cbn的硬度和耐磨性 
    僅次于金剛石，有極好的高溫硬度，與陶瓷相比，其耐熱性和化學穩(wěn)定性稍差，但沖擊強度和抗破碎性能較好。它廣泛適用于淬硬鋼(hrc≥50)、珠光體灰鑄鐵、冷硬鑄鐵和高溫合金等的切削加工，與硬質合金刀具相比，其切削速度可提高一個數(shù)量級。 
    cbn含量高的復合聚晶立方氮化硼(pcbn)刀具硬度高、耐磨性好、抗壓強度高及耐沖擊韌性好，其缺點是熱穩(wěn)定性差和化學惰性低，適用于耐熱合金、鑄鐵和鐵系燒結金屬的切削加工。pcbn刀具中cbn顆粒含量較低，采用陶瓷作粘結劑，其硬度較低，但彌補了前一種材料熱穩(wěn)定性差、化學惰性低的特點，適用淬硬鋼的切削加工。 
    在切削灰鑄鐵和淬硬鋼時，可選擇陶瓷刀具或cbn刀具，為此，應進行成本效益和加工質量分析，以確定選擇哪一種。圖3為al2o3、si3n4和cbn刀具加工灰鑄鐵后刀面磨損情況，如圖3所示，pcbn刀具材料切削性能優(yōu)于al2o3和si3n4。但在淬硬鋼干式切削時，al2o3陶瓷的成本低于pcbn材料。陶瓷刀具有良好的熱化學穩(wěn)定性，但卻不及pcbn刀具的韌性和硬度。在切削硬度低于hrc60以下和采用小進給量時，陶瓷刀具是較好的選擇。pcbn刀具適于切削硬度高于hrc60的工件，尤其在自動化加工和高精度加工時更為適用。除此之外，在相同后刀面磨損情況下，pcbn刀具切削后的工件表面殘余應力也比陶瓷刀具相對穩(wěn)定，如圖4所示。 
    使用pcbn刀具干式切削淬硬鋼還應遵循以下原則：在機床剛性允許條件下盡可能選擇大切深，這樣切削區(qū)生成的熱量使得刃前區(qū)金屬局部軟化，能有效降低pcbn刀具的磨損，此外，在小切深時還應考慮采用pcbn刀具導熱性差而使得切削區(qū)熱量來不及擴散，剪切區(qū)也能產生明顯的金屬軟化效應，減小切削刃的磨損。 
    2，超硬刀具的刀片結構及幾何參數(shù) 
    刀片形狀及幾何參數(shù)的合理確定對充分發(fā)揮刀具切削性能是至關重要的。按刀具強度而言，各種刀片形狀的刀尖強度從高到低依次為：圓形、100°菱形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、35°菱形。刀片材料選定后，應選用強度盡可能高的刀片形狀。硬車削刀片也應選擇盡可能大的刀尖圓弧半徑，用圓形及大刀尖圓弧半徑刀片粗加工，精加工時的刀尖圓弧半徑約為0.8μm左右。 
    淬硬鋼切屑為紅而酥軟的緞帶狀，脆性大，易折斷，不粘結，淬硬鋼切削表面質量高，一般不產生積屑瘤，但切削力較大，特別是徑向切削力比主切削力還要大，所以，刀具宜采用負前角(go≥-5°)和較大的后角(ao=10°~15°)。主偏角取決于機床剛性，一般取45°~60°，以減少工件和刀具顫振。 
    超硬刀具切削參數(shù)及對工藝系統(tǒng)的要求 
    1，切削參數(shù)的選擇 
    工件材料硬度越高，其切削速度應越小。使用超硬刀具進行硬車削精加工的適宜切削速度范圍為80～200m/min，常用范圍為10～150m/min；采用大切深或強力斷續(xù)切削高硬度材料，切速應保持在80～100m/min。一般情況下，切深為0.1～0.3mm之間。 
    加工表面粗糙度低的工件，可選小的切削深度，但不能太小，要適宜。進給量通?？梢赃x擇0.05～0.25mm/r之間，具體數(shù)值視表面粗糙度值和生產率要求而定。當表面粗糙度ra=0.3～0.4μm時，采用超硬刀具進行硬車削比用磨削經濟得多。 
    2，對工藝系統(tǒng)的要求 
    除選擇合理的刀具外，采用超硬刀具進行硬車削對車床或車削中心并無特殊要求，若車床或車削中心剛度足夠，且加工軟的工件時能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于硬切削。為了保證車削操作的平穩(wěn)和連續(xù)，常用的方法是采用剛性夾緊裝置和中等前角刀具。若工件在切削力作用下其定位、支承和旋轉可以保持相當平穩(wěn)狀態(tài)，現(xiàn)有的設備就可采用超硬刀具進行硬車削。 
    超硬刀具在硬車削中的應用 
    采用超硬刀具進行硬車削，此項技術經過十幾年的發(fā)展及推廣應用，獲得了巨大的經濟效益和社會效益。下面以軋輥加工等行業(yè)為例，說明超硬刀具在生產中的推廣應用情況。 
    軋輥加工行業(yè) 
    國內許多大型軋輥企業(yè)已使用超硬刀具對冷硬鑄鐵、淬硬鋼等各類軋輥進行荒車、粗車和精車，均取得了良好的效益7平均提高加工效率2～6倍，節(jié)約加工工時和電力50%～80%。如武漢鋼鐵公司軋輥廠對硬度為hs60～80的冷硬鑄鐵軋輥粗車、半精車時，切削速度提高了3倍，每車1根軋輥，節(jié)約電力、工時費四百多元，節(jié)約刀具費近一百元，取得了巨大的經濟效益。如我校用fd22金屬陶瓷刀具車削hrc58～63的86crmov7淬硬鋼軋輥時(vc=60m/min，f=0.2mm/r，ap=0.8mm)，單刃連續(xù)切削軋輥路徑達15000m(刀尖后刀面磨損帶的Zui大寬度vbmax=0.2mm)，滿足了以車代磨的要求。 
    工業(yè)泵加工行業(yè) 
    目前國內碴漿泵生產廠的70%～80%已采用超硬刀具。碴漿泵廣泛應用于礦山、電力等行業(yè)，是國內外急需的產品，其護套、護板是hrc63～67的cr15mo3高硬鑄鐵件。過去由于各種刀具難以車削這種材料，所以只得采用退火軟化后粗加工，然后再淬火加工的工藝。采用超硬刀具以后，順利實現(xiàn)了一次硬化加工，免除了退火再淬火2道工序，節(jié)約了大量工時和電力。 
    汽車加工行業(yè) 
    在汽車、拖拉機等行業(yè)中的曲軸、凸輪軸、傳動軸的加工，刃具、量具的加工和設備維修中，經常會碰到淬硬工件的加工難題。如我國某機車車輛廠，在設備維修中需要對軸承內圈進行加工，軸承內圈(材料gcr15鋼)的硬度為hrc60，內圈直徑為f285mm，采用磨削工藝，磨削余量不均勻，需2h才能磨好；而先用超硬刀具，僅用45min就加工成一個內環(huán)。 
    結語 
    經過多年的研究和探索，我國在超硬刀具方面取得了很大的進展，但是，超硬刀具在生產中的應用還不廣泛。原因主要有以下幾個方面：生產企業(yè)、操作者對采用超硬刀具進行硬車削的效果了解不夠，普遍認為硬材料只能磨削；認為刀具成本太高。硬車削Zui初的刀具成本比普通硬質合金刀具高(如pcbn比普通硬質合金貴十多倍)，但其分攤在每個零件上的成本比磨削還低，且?guī)淼男б姹绕胀ㄓ操|合金要好得多；對超硬刀具加工機理研究不夠；超硬刀具加工的規(guī)范不足以指導生產實踐。 
    因此，除了對超硬刀具加工機理進行深入研究外，還必須加強超硬刀具加工知識的培訓、成功經驗演示及嚴格操作規(guī)范，使這種高效、潔凈的加工方法更多地應用于生產實際。