焊接接頭（焊縫及熔敷金屬）在源表中跨多個方法體系，GB/T2650-2022為本塊主標識。上海復興復華檢測完整保留七類項目和全部24行標準原文，委托先選適用材料、焊接工藝與具體方法路線，再確定試樣、觀察區(qū)域和驗收依據(jù)，不把多標準表理解為一次試驗?zāi)軌蛲瑫r滿足所有版本。

檢測對象項目/參數(shù)檢測標準（方法）序號名稱焊接接頭（焊縫及熔敷金屬）1沖擊試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 沖擊試驗 GB/T2650-20221沖擊試驗金屬材料焊接的破壞試驗 沖擊試驗 取樣位置、缺口方向和檢查 EN ISO 9016:20221沖擊試驗金屬材料焊縫破壞性試驗   方法7.1:  夏比v形缺口沖擊斷裂韌性試驗 AS 2205.7.1-2003 Reconfirmed20182拉伸試驗焊接接頭拉伸試驗方法 GB/T2651-20232拉伸試驗《焊金屬材料焊縫破壞性試驗熔化焊接頭焊縫金屬縱向拉伸試驗》 GB/T 2652-20222拉伸試驗金屬材料焊接的破壞性試驗 橫向拉伸試驗 EN ISO 4136:20222拉伸試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 方法2.1:  橫向?qū)永煸囼?AS 2205.2.1-2003 Reconfirmed 20182拉伸試驗金屬材料焊縫破壞性試驗   方法2.2:  全焊縫金屬拉伸試驗 AS 2205.2.2-2003 Reconfirmed 20183彎曲試驗焊接接頭彎曲試驗方法  GB/T2653-20083彎曲試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 彎曲試驗EN ISO 5173:20233彎曲試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 方法3.1: 彎曲試驗 AS/NZS  2205.3.1-20244硬度焊接接頭硬度試驗方法 GB/T2654-20084硬度金屬材料焊接的破壞性測試 硬度測試 第1節(jié)：弓形焊接點的硬度測試 ISO 9015-1:20014硬度金屬材料焊接的破壞性測試 硬度測試 第2部分：焊接接頭的顯微硬度的試驗 ISO 9015-2:20164硬度金屬材料焊縫破壞性試驗   方法6.1:   焊接接頭硬度試驗 AS  2205.6.1-20035缺欠分類金屬熔化焊接頭缺欠分類及說明 GB/T6417.1-20055缺欠分類金屬壓力焊接頭缺欠分類及說明 GB/T6417.2-20055缺欠分類鋼的弧焊接頭 缺陷質(zhì)量分級指南 GB/T缺欠分類焊接 鋼、鎳、鈦及其合金的熔焊接頭（不包括電子束焊） 缺陷質(zhì)量分級 ISO 5817:20146宏觀和微觀檢驗焊接的破壞試驗金屬材料 焊縫宏觀和微觀檢驗 BS EN ISO 17639:20226宏觀和微觀檢驗金屬材料焊縫破壞性試驗    方法5.1:   焊縫的宏觀和微觀檢查 AS/NZS  2205.5.1-20247斷裂試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 斷裂試驗 GB/T27551-20117斷裂試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 斷裂試驗 ISO9017:20177斷裂試驗金屬材料焊縫破壞性試驗 斷裂試驗AS/NZS  2205.4.1-2019

沖擊試驗

接頭沖擊首先定位焊縫金屬或熱影響區(qū)，缺口方向與取樣位置決定結(jié)果代表的區(qū)域。送檢提供材料、接頭厚度、焊接及熱處理記錄，標出焊縫方向；主標識GB/T2650-2022與表內(nèi)EN、AS路線需在委托中選擇，不是全部混用。

制樣前依據(jù)所選方法核對缺口、尺寸和定位，安排擺錘設(shè)備與溫度條件。EN ISO9016:2022關(guān)注試樣位置、缺口方向及檢查，不能把其編號單獨當成完整沖擊程序；AS的2003年號與2018復確認信息完整保留。

按確定程序調(diào)溫、放置和沖擊，記錄各件吸收能量及過程異常，核對實際缺口是否位于預定區(qū)域。缺口偏移、溫度過程失控或擺放異常時說明有效性，不通過選擇較高結(jié)果或混合不同區(qū)域來掩蓋差異。

報告連接試板、取樣圖、缺口方向、試樣類型、實際溫度與原始結(jié)果，按所選方法處理統(tǒng)計。焊縫與熱影響區(qū)數(shù)據(jù)分開解釋，不能用一個平均值替代全部定位任務(wù)，無法制取規(guī)定試樣時應(yīng)說明技術(shù)限制。

沖擊吸收能量不等于結(jié)構(gòu)斷裂韌度，也不能直接推導另一溫度的服役表現(xiàn)。驗收值和試樣條件由工程要求及適用全文確定，不從標準題名推定；該項目與斷裂試驗、拉伸和缺欠分類均各有獨立用途。

拉伸試驗

拉伸委托應(yīng)明確橫向接頭與焊縫金屬縱向兩種任務(wù)。GB/T 2651-2023、EN ISO4136:2022及AS橫向路線關(guān)注接頭受拉和斷裂位置，GB/T2652-2022與AS全焊縫金屬路線側(cè)重焊縫材料，不能相互代替。

接樣提供母材組合、焊縫尺寸、試板方向及處理記錄，依選定路線安排取樣?？v向圓柱試樣需要足夠焊縫材料，橫向試樣則保留接頭關(guān)系；尺寸、余高處理和夾持要求查全文，不為裝夾便利改變受檢區(qū)域。

測試核對對中、尺寸及必要的變形測量，實施拉伸并記錄負荷和破壞位置。夾具滑移、加工缺陷或取樣越出目標區(qū)域時核查有效性，不把機器行程直接寫作材料伸長，也不混合不同路線的試樣數(shù)據(jù)。

結(jié)果保留取樣示意、面積計算依據(jù)、實際測得指標及斷口照片，橫向與縱向試驗分別標識。母材斷裂與焊縫斷裂有不同解釋，須結(jié)合適用條款；源表AS復確認標記不省略，報告仍注明實際使用的完整版本。

拉伸可核查接頭強度或焊縫金屬性能，不證明塑性、區(qū)域硬度與全部缺欠同時符合要求。不同標準不能直接共享取樣與合格門檻，客戶應(yīng)明確所需路線和驗收依據(jù)，不能只憑較高強度值宣稱完整焊接質(zhì)量合格。

彎曲試驗

彎曲試驗通過規(guī)定受拉面顯露表面或近表面不連續(xù)，并核查相應(yīng)塑性，區(qū)別于拉伸強度。送檢明確面、根部、側(cè)面或其他適用路線，提交母材組合、厚度及焊接記錄，保留接頭在試板中的方向和位置。

根據(jù)GB/T 2653-2008、EN ISO 5173:2023或AS/NZS2205.3.1-2024所選路線核對試樣與裝置。不同版本條件不能自動互換，制樣不能磨掉關(guān)注區(qū)域，彎心與支承按適用全文確認，不使用任意彎折來替代試驗。

按確定形式實施彎曲并檢查受拉表面，記錄開口、分布和所在接頭區(qū)域。偏斜、邊緣加工缺口或材料差異導致的異常應(yīng)核查，未折斷并不等于沒有需要記錄的缺欠，也不能用背離指定受檢面的觀察代替任務(wù)。

證據(jù)包括試樣類型、取樣方向、裝置配置、試前表面和彎后照片，必要測量按照條款記錄。材料不同或采用其他適用彎曲路線時說明理由，報告不能僅寫角度和通過結(jié)論而缺少開口與有效性的原始依據(jù)。

彎曲結(jié)果限于規(guī)定試樣與觀察表面，不代表整條焊縫連續(xù)覆蓋，也不替代沖擊或金相。源表版本原文全部保留，實際采用一條適用路線并結(jié)合工程要求判定，不能以某一方法未見開口推導所有標準同時滿足。

硬度

接頭硬度檢驗先把焊縫、熱影響區(qū)與兩側(cè)母材定位在同一橫截面，說明材料組合、焊接及熱處理狀態(tài)。GB/T2654-2008原文與ISO9015-1:2001給出橫截面測定路線，均不能直接用于奧氏體不銹鋼焊縫。這里展開維氏HV操作，布氏路線另用球壓頭和壓痕直徑，不能把兩種讀數(shù)方法混寫。

機械切取橫截面后磨平、拋光并適度顯示組織邊界，避免切割熱影響或加工硬化改變受檢表面。把試樣背面穩(wěn)固支承在硬度機工作臺上，使測量面平穩(wěn)朝向壓頭，不以懸空邊緣承受試驗力。沿母材、熱影響區(qū)、焊縫再到另一側(cè)母材布置成排壓痕，或用金相定位獨立測點；位置編號與截面圖對應(yīng)，測點不能全部落在易讀的焊縫中央。

維氏設(shè)備用金剛石四棱錐壓頭，在每個定位點平穩(wěn)施加已記錄的試驗力，保持規(guī)定的保荷時間后卸載，再通過光學系統(tǒng)測量殘余壓痕的兩條對角線。取兩條對角線的平均長度，以試驗力和平均對角線平方計算HV，儀器自動計算也應(yīng)保存測量值與力值標識；不是根據(jù)壓入深度讀洛氏硬度，也不把橫梁位移當作壓痕尺寸。

常規(guī)維氏路線與ISO9015-2:2016的高硬度梯度顯微路線分別記錄試驗力、保荷時間、測點間距、兩條對角線及區(qū)域坐標。顯微測量需要更清晰的磨拋面與光學定位，較小壓痕用于分辨局部區(qū)域，但該分部并不覆蓋電阻點焊、凸焊、縫焊及典型激光、電子束窄焊縫。跨區(qū)域或相鄰壓痕相互影響時重新核查位置與有效性，不能把改變試驗力的系列無標識拼接。

交付截面照片、測點圖與逐點硬度分布，把局部硬化、軟化和未能有效測量的位置分別說明。壓痕不清晰、試樣晃動或區(qū)域定位錯誤時保留異常記錄，不以鄰近母材值補空，也不從HV推造未實施的拉伸性能。GB及ISO原文用于這里的制樣和布點說明，原廠資料用于維氏壓入、卸載與光學計算機制；AS路線仍須獨立核對其實際版本，任何通用機制都不自動產(chǎn)生工程驗收限值。

缺欠分類

缺欠分類首先區(qū)分熔化焊與壓力焊工藝，再確定所用術(shù)語和分類規(guī)則。接樣提供材料、接頭形式、焊接方法及觀察資料，GB/T6417.1-2005和第2部分的對象不能互換；沒有工藝信息時應(yīng)先核對，不直接套用分類編號。

準備檢查需明確照片、截面或其他檢測記錄的來源及尺度，建立缺欠與實際位置的聯(lián)系。分類標準解決名稱和歸類，GB/T19418-2003、ISO 5817:2014等分級依據(jù)另有材料和工藝范圍，不能把二者當成同一個任務(wù)。

對觀測到的不連續(xù)描述形態(tài)、位置和尺寸，再依據(jù)適用規(guī)則歸類，對證據(jù)不足的現(xiàn)象保留不確定說明。表面形狀、制樣痕跡與真實缺欠應(yīng)區(qū)分，不能僅憑模糊照片編造內(nèi)部長度或用未確認編號替代事實描述。

報告將觀察事實、分類術(shù)語和質(zhì)量評定分列，注明采用的版本、等級與合同依據(jù)。ISO官方目錄顯示5817:2014已有2023版替代，源表舊版仍保留但不宣稱現(xiàn)行；適用版需要在委托和結(jié)果解釋中明確。

分類并不自動意味著拒收或合格，質(zhì)量等級還需工程或產(chǎn)品要求確定。束焊、其他材料及壓力焊不能未經(jīng)核對套用熔焊分級；本項目不提供完整探傷覆蓋，也不能僅憑一個缺欠名稱推導結(jié)構(gòu)服役可靠性。

宏觀和微觀檢驗

宏觀和微觀檢驗分別觀察接頭總體形貌與局部組織，兩類觀察需要事先明確取樣目的。送檢提供母材、焊接方式、處理狀態(tài)和關(guān)注區(qū)域，標記焊縫方向，不能只送一張無尺度組織照片便要求完整評價整條焊縫。

依據(jù)BS EN ISO 17639:2022或AS/NZS2205.5.1-2024確定截面位置及制備，保留原始區(qū)域關(guān)系。切割、磨拋和組織顯示應(yīng)防止熱損傷與邊緣失真，具體制備條件從適用方法確定，不在摘要基礎(chǔ)上編造化學配方。

先定位焊縫、熔合邊界與母材，再按任務(wù)開展宏觀及微觀觀察，記錄組織或不連續(xù)。劃痕、顯示不足及制樣假象需要排查，異常視場不能僅因外觀不整齊就舍去，新增觀察位置應(yīng)留理由和編號。

交付帶尺度與區(qū)域標識的圖像、取樣及制備說明，區(qū)分觀察事實和原因分析。低倍與高倍照片分別對應(yīng)任務(wù)，不能以宏觀外形替代微觀組織，也不從組織圖像推造沒有實施的硬度或力學指標。

結(jié)果只代表規(guī)定截面及視場，不能宣稱全焊縫連續(xù)覆蓋。金相可與區(qū)域硬度、斷口及力學資料結(jié)合，但具體判定需適用產(chǎn)品或工程要求；源表完整版本保留，分析結(jié)論不擴大為焊接工藝資格認可或事故原因定論。

斷裂試驗

斷裂試驗的目標是在焊縫處開斷，以觀察內(nèi)部孔隙、未熔合、未焊透或夾雜，不是測定斷裂韌度。這里的實際開斷路線依據(jù)已讀GB/T27551-2011第7至10章及圖9、圖10，屬于其等同采用的ISO 9017:2001體系；表列ISO9017:2017和AS/NZS 2205.4.1-2019是另列版本，不把它們的目錄范圍當成同一套操作證明。

在試板上標記原始位置，沿橫向切取試樣，使對接焊縫軸線位于試樣中央，并記錄預定檢驗長度和面積。為使斷裂進入焊縫，可去除余高、加工側(cè)面缺口或焊縫縱向缺口，缺口形狀與材料延性相聯(lián)系；不能切掉目標內(nèi)部區(qū)域后再稱作該區(qū)域的斷面檢查。制樣不得改變材料狀態(tài)，取樣圖須保留切口與受檢焊縫的關(guān)系。

對接焊縫的壓彎開斷可把試樣兩端置于支承上，使焊縫位于中間受彎區(qū)，由中央壓頭加載，將目標側(cè)置于受拉開口方向，繼續(xù)加載使斷裂貫穿焊縫。薄材可在靠近缺口處夾緊，彎曲、回直再重復彎曲引發(fā)斷裂，或采用對接試樣的軸向拉斷路線；薄材不采用錘擊替代。厚材壓彎時壓頭形式須使焊縫能開斷，不把普通彎曲試驗達到規(guī)定彎角作為本項目終點。

角焊縫不能套用上述軸向拉斷。圖10的開斷示例把T型試樣的一塊板穩(wěn)固夾持，向另一塊板施加使角焊縫張開的彎曲作用；也可把折角試樣放在相向壓板之間，由壓板相對運動使焊縫處開斷。記錄實際支承、受力方向和缺口，使展開的斷面覆蓋預定區(qū)域。高延性焊縫的缺口或試驗條件調(diào)整需要留下依據(jù)；斷在母材或僅局部打開時說明有效觀察面積，不能據(jù)此宣布未打開的焊縫無缺欠。

保護已打開斷面，目視并結(jié)合適當?shù)捅斗糯笥^察，按原位置記錄缺欠類型、尺寸與分布，交付帶尺度的兩側(cè)斷面照片、試樣標識、開斷方式和有效檢驗范圍。GB原文所引用的質(zhì)量分級依據(jù)與本次約定等級另列，不把缺欠名稱直接判為合格或拒收，不從開斷負荷推算夏比吸收能量。一個斷面反映本次受檢區(qū)域，不替代全體積無損覆蓋或整條焊縫的強度評價。

委托上海復興復華檢測開展焊接接頭（焊縫及熔敷金屬）檢驗，請?zhí)峁┎牧?、接頭、焊接和處理記錄，分別確認沖擊定位、橫向或縱向拉伸、彎曲、區(qū)域硬度以及缺欠觀察任務(wù)。GB/T2650-2022是源表主標識，其余完整版本同表保留；實際方法適用性與質(zhì)量評定須逐項核對，單項結(jié)果不能擴大為所有標準或工程質(zhì)量的整體認可。