溫度和濕度測試 (5.1)

測試方法：電池托盤系統(tǒng)暴露于-40°C至Tmax的溫度范圍和高達的濕度環(huán)境中，確保材料無降解、開裂或功能喪失。

接受標準：無材料降解、開裂或功能喪失。

擴展熱老化測試 (5.1.1)

測試方法：將非金屬電池托盤系統(tǒng)在Tmax下連續(xù)暴露96小時，取出后在室溫下冷卻至少2小時，檢查是否有變形、開裂或顏色變化。

接受標準：無變形、開裂或顏色變化。

溫度循環(huán)測試 (5.1.2)

測試方法：將非金屬電池托盤系統(tǒng)暴露于5個溫度循環(huán)中，每個循環(huán)包括4小時Tmax、4小時40°C和90%-95%相對濕度、4小時-40°C。測試結束后，在室溫下冷卻至少2小時，檢查是否有破裂、變形、扭矩損失、裂縫或其他影響功能的變化。

接受標準：無破裂、變形、扭矩損失、裂縫或其他影響功能的變化。

低溫沖擊測試 (5.1.3)

測試方法：將非金屬電池托盤系統(tǒng)在-40°C下條件化至少6小時，取出后60秒內(nèi)，從150mm高度落下一個重0.9kg、直徑60mm的球體，沖擊至少3個不同點，檢查是否有裂縫或變形。

接受標準：無裂縫或變形。

熱沖擊測試 (5.1.4)

測試方法：將非金屬電池托盤系統(tǒng)在Tmax下加熱2小時，然后浸入0°C的冰水中。每個測試樣本完成40個循環(huán)。檢查是否有裂縫、分離、功能喪失或其他損壞。

接受標準：無裂縫、分離、功能喪失或其他損壞。

電池酸抗性測試 (5.2)

測試方法：將非金屬電池托盤組件暴露于40±2%的硫酸（比重=1.3）中，按照表3的環(huán)境循環(huán)進行測試。使用聚丙烯非織造氈墊將酸保持在組件表面。

接受標準：無物理或結構降解，如裂縫、水泡或熔化跡象。

其他流體抗性測試 (5.3)

測試方法：將電池托盤組件暴露于MS.90089中定義的發(fā)動機罩下汽車流體中，特別注意確定部件是否受到熱浸或點測試的影響。

接受標準：無物理或結構降解，如裂縫、水泡、熔化跡象或顏色變化。

腐蝕抗性測試 (5.4)

測試方法：電池托盤系統(tǒng)或包含金屬部件的組件在12年的使用壽命內(nèi)不應因腐蝕而失去功能。必須滿足CS-CORROSION中規(guī)定的功能和外觀要求。

接受標準：滿足CS-CORROSION中規(guī)定的功能和外觀要求。

碎石抗性測試 (5.5.1)

測試方法：電池托盤組件必須在SAE J400規(guī)定的110dm3（200品脫）碎石暴露下，滿足所有機械和功能要求，無孔洞、裂縫、碎片、斷裂、材料降解、功能喪失或附件降解（斷裂和/或松動）。

接受標準：無孔洞、裂縫、碎片、斷裂、材料降解、功能喪失或附件降解。

材料要求測試 (6.2.1)

測試方法：電池托盤和其他相關電池固定組件可以由金屬、塑料、復合材料或其組合制成。生產(chǎn)材料規(guī)格必須由當前的FCA材料標準和相關的Chrysler塑料編號（CPN）支持。

接受標準：滿足FCA材料標準的要求。

材料涂層測試 (6.2.1.1)

測試方法：金屬部件必須鍍鋅（EG 60/60 U或GI 60/60U–MS.50002），并涂上黑色電泳漆，遵循MS.90089類VRNT/D1A的指示。緊固件涂層應根據(jù)CEP.00021選擇。此外，金屬電池托盤系統(tǒng)應包括電池托盤襯墊，以防止涂層磨損。

接受標準：滿足涂層要求。

截面測試 (6.2.1.2)

測試方法：使用鋒利的刀具、手工鋸或其他合適的工具沿長度和寬度方向截取非金屬部件的截面。放大檢查部件，與FCA工程審查內(nèi)部截面的外觀，確保部件內(nèi)無孔隙或夾雜物。

接受標準：無孔隙或夾雜物。

部件標識和標記測試 (6.2.1.3)

測試方法：所有安裝在FCA機動車上的部件/組件，無論是原始設備、備件還是配件，都必須標記以體現(xiàn)“GENUINE”和表達品牌形象及“獨特性”，例如：FCA/Mopar商標；部件編號；回收標記，材料縮寫；供應商編號等。商標按照CS.11000或07412。其他部件標記應考慮PS-4480、07610和0.00013。

接受標準：滿足標記要求。

尺寸要求測試 (6.2.2)

測試方法：電池托盤系統(tǒng)必須滿足發(fā)布的工程圖紙中規(guī)定的尺寸要求，包括持續(xù)一致性測量計劃，并遵循Chrysler中規(guī)定的北美自由貿(mào)易區(qū)和FCA意大利9.01102質量供應的程序和指南。

接受標準：滿足尺寸要求。

機械要求測試 (6.3)

測試方法：電池托盤系統(tǒng)及其附加組件必須能夠承受車輛引起的振動，而不會失去功能、形成裂縫或產(chǎn)生噪音。此外，暴露于車輛振動不應導致任何緊固接頭的扭矩損失。

接受標準：無功能喪失、裂縫或噪音產(chǎn)生。

振動耐久性測試 (6.3.3.1)

測試方法：將電池托盤系統(tǒng)安裝在局部車身代表性夾具上，使用生產(chǎn)設計意圖的緊固件。加載中性化（或排空并重新配重）的電池外殼和任何設計為安裝在電池托盤上的其他組件。將系統(tǒng)暴露于FCA車身工程師提供的車輛特定振動計劃中。如果無法獲得車輛特定計劃，則應用表4中詳細說明的FCA“通用車身隨機振動輪廓”，每個指定軸的測試持續(xù)時間為30小時。每個振動測試周期應在-40°C、23°C和Tmax下完成，溫度計劃如表5所示，輪廓如圖1所示。測試期間或測試完成后不應觀察到噪音、功能喪失、扭矩損失或裂縫。

接受標準：無噪音、功能喪失、扭矩損失或裂縫。

機械沖擊要求測試 (6.3.4)

測試方法：電池固定系統(tǒng)在正常車輛操作和其他加速度曲線（包括但不限于低速沖擊事件）下，應能夠承受機械沖擊應力，保持電池和任何附加組件固定。

接受標準：無相對運動。

制造處理測試 (6.3.4.2.1)

測試方法：托盤應能夠承受從1米高度自由落體到混凝土或等效表面上，而不會開裂、破裂或失去功能。此能力必須在組件的六個面上都存在。

接受標準：無開裂、破裂或功能喪失。

電池安裝測試 (6.3.4.3.1)

測試方法：在室溫和-40°C下，電池系統(tǒng)組件在受到懸掛在Zui終設計位置上方50mm的電池掉落時，應無開裂、分離、功能喪失或其他損壞。

接受標準：無開裂、分離、功能喪失或其他損壞。

電池固定測試 (7.1.1)

測試方法：將電池托盤系統(tǒng)安裝在局部車身代表性夾具上，使用生產(chǎn)設計意圖的緊固件。加載中性化（或排空并重新配重）的電池外殼和任何設計為安裝在電池托盤上的其他組件。在工程開發(fā)（ED）階段，如果無法獲得特定車輛的電池系統(tǒng)載荷，則Zui小固定載荷應大于或等于每個軸向的2g。在所有操作條件下，當這些力平行于電池安裝表面施加時，電池與托盤之間沿主軸或次軸不應有相對運動。

接受標準：無相對運動。

電池酸排放管理測試 (7.2)

測試方法：電池酸排放應通過收集或引導排放遠離相鄰部件來管理。它應能夠在車輛特定位置安裝，并在車輛從右側、左側、前側或后側傾斜多達15°時，或任何組合視圖下，保持或引導流體。流體儲存庫的容量應符合表6中Zui大電池的詳細要求。

接受標準：滿足容量要求。

車輛包裝和裝配測試 (7.3)

測試方法：電池托盤應設計為允許其、電池、電池固定元件、緊固件和所有相鄰部件的安裝，使用制造工程（ME）定義的車輛裝配順序和工具/負載輔助設備，并支持既定的每輛車工程小時（EHPV）目標。ME定義的裝配工具和輔助設備之間的裝配間隙要求也應考慮在內(nèi)。

接受標準：滿足裝配要求。

扭矩規(guī)格測試 (7.4.1)

測試方法：使用生產(chǎn)代表工具，由緊固件工程進行扭矩驗證測試。電池托盤在任何裝配順序下施加緊固件時應無裂縫。

接受標準：無裂縫。

可燃性測試 (8.1)

測試方法：所有包裝在乘客艙內(nèi)的電池固定系統(tǒng)組件應滿足FMVSS 302的適用要求。

接受標準：滿足FMVSS 302的要求。

系統(tǒng)和車輛級要求測試 (9.1)

測試方法：FCA工程將在項目開發(fā)階段對項目階段車輛（如系統(tǒng)臺架測試、膠合板模型、硬件在環(huán)、腐蝕、試驗場駕駛、BSR、冷熱行程等）進行系統(tǒng)和車輛級測試。試驗場可能包括HMSR、SXV、PT-7、L4S等，或在3/36車輛隊列上進行可靠性驗證，以驗證系統(tǒng)接口和客戶使用應用。

接受標準：無功能或性能要求的退化。

設計失效模式和影響分析 (DFMEA) (9.2)

測試方法：DFMEA必須涉及和關聯(lián)到本性能標準中指定的所有功能。必須在DFMEA風險分析中評估和考慮所有潛在的失效模式。FMEA分析應包括在項目開始時與供應商共享并同意的項目計劃中。供應商負責DFMEA的執(zhí)行和內(nèi)容準確性；FCA組件或系統(tǒng)專家應分析并批準供應商的分析。

接受標準：滿足DFMEA要求。