振動時效技術廣泛應用的國內(nèi)外情況
1、英國某機床公司生產(chǎn)大型精密機床，其床身與立柱精度為0.01mm/2m，原采用熱時效工藝，但精度穩(wěn)定性差，后改用振動時效，滿足了精度要求，此后將振動時效定為該產(chǎn)品的標準工藝。
2、 英國生產(chǎn)一種鋁合金鑄造的泵體，采用振動時效技術來保證其精度的穩(wěn)定性。
3、美國px工程公司對8噸重的焊接齒輪毛坯采用振動時效，以防止變形和焊接裂紋。
4、 美國pontlanh電子專業(yè)公司采用振動時效技術處理4噸重的鍛件毛坯，并規(guī)定對鍛件先后進行三次振動處理，即：①毛坯，②粗加工，③精加工后，從而保證了精度的穩(wěn)定性。
5、美國華盛頓鋼鐵公司對該公司生產(chǎn)的47噸重的剪板機機座（用152mm和203mm厚鋼板焊成，加強筋38mm至76mm）進行振動時效40分鐘，從而代替了過去的熱時效處理。
6、美國西北工藝公司對2800噸重的流洋鐵塔和1280噸重的鉆井平臺采用振動時效處理。7、英國對陸上井口平臺（管徑200mm，焊成6×6×2m的構架）采用振動時效處理。
8、 英國生產(chǎn)的所有專用機床床身，有三十多家機床廠和十多個鍛壓設備廠都是以振動時效工藝代替熱時效。
9、西德lvliebherr公司是國際上德工程機械生產(chǎn)廠商，在其產(chǎn)品起重機、挖掘機上廣泛應用vsr技術，如挖掘機動臂（結構件，長5～8米、重3～6噸）。用以消除應力，從而防止裂紋和變形。
10、西德krupp公司在水電站混合室大型閥體（結構件）的制造中使用vsr技術，解決了安裝精度要求高的問題。
11、我國對振動時效技術的研究始于七十年代。1976年機床行業(yè)先后對銑床（x62w、x63w）工作臺采用振動時效，處理了1000多臺，有效地降低了鑄件地殘余應力，提高了其抗靜載的變形能力和尺寸、形位精度的穩(wěn)定性，取得了滿意的效果，產(chǎn)生了較大的經(jīng)濟效益。
12、濟南第二機床廠曾生產(chǎn)1250噸壓力機，其立柱系焊接件，外形尺寸為5390×2800×810mm，凈重12.1噸，采用振動時效獲得成功。
13、山東萊蕪鋼鐵廠在對直梁、橫梁、水冷煙罩、翻轉(zhuǎn)臺架、泵殼等六種21個工件試振基礎上摸索了經(jīng)驗，1988年共有1448噸工件采用了振動時效，節(jié)省開支20萬余元，節(jié)省能源標準煤122.8噸。
14、鐵道部長春客車廠采用振動時效技術提高209型客車轉(zhuǎn)向架壓型焊接構架疲勞壽命，由原來132萬次提高到300萬次（部頒標準為200萬次），達到國標同類產(chǎn)品水平。每年還節(jié)省鋼材120噸，人工材料費40.8萬元，節(jié)約一次性建爐費54萬元，煤炭運輸費70.9萬元。
15、鞍鋼用地鋼錠模批量大，原采用熱時效，不僅能源消耗大、成本高、污染嚴重，而且殘余應力消除不理想，常有裂紋產(chǎn)生?，F(xiàn)已改用振動時效處理，從而提高了鋼錠模壽命，并大大降低了處理的成本。
16、上海水工機械廠8030斗輪機回轉(zhuǎn)機構的上下座直徑4米，采用熱時效則廠內(nèi)爐體尺寸不夠，且車間的門也不夠?qū)?。Zui后采用振動時效處理，獲得成功。17、哈爾濱電機廠在為國家重點建設項目-水口電站制造的200mw水輪機時，在其“中環(huán)”（直徑5米多、高度1米多的大型構件）制造中采用了vsr技術以消除殘余應力。效果十分明顯，較原采用的熱時效方法節(jié)約能源99％、節(jié)約工時96％，系國內(nèi)首次在大型水輪發(fā)電機制造業(yè)中應用。
18、大連起重機廠在其產(chǎn)品280噸起重機制造中率先使用vsr技術，該起重機上的車架（與減速器箱體下部成一體）尺寸為12.5×5.5×1.95m，重30多噸，系起重機上的主要金屬結構件，使用振動時效技術代替熱時效，所需工時及能耗大大降低?，F(xiàn)該廠在各種起重機的制造重正逐步推廣。                      采用新技術，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本鑒于振動時效技術的一系列優(yōu)越性及其已達到了工業(yè)化推廣應用階段，國務院生產(chǎn)辦將該項技術列入“八五”期間10/8項目和1992年六項重點新技術推廣項目之一。目前，該項技術已在航天、航空、機床車輛、造船、機床、冶金、重型礦山機械、水利、電力行業(yè)等行業(yè)迅速推廣。

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