介紹：增碳劑是煉鋼時用的一種添加劑。它是生產優(yōu)質鋼材必不可少的原料。另外，也是生產電極糊的原料。采用石墨粉劑經壓制成型，生產鑄件時可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵，在電爐熔煉中，將增碳劑放在中間，（爐中放一部分料后放增碳劑）加入量度是金屬量的1-3%。增碳劑特點是碳在鐵液中吸收效果好，不返渣，使用增碳劑可大幅度降低鑄件生產成本。

用途：增碳劑在鑄造時使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。目前絕大多數增碳劑都適用于電爐熔煉，也有少部分吸收速度特別快的增碳劑用于沖天爐。電爐熔煉的投料方式，應將增碳劑隨廢鋼等爐料一起往里投放，小劑量的添加可以選擇加在鐵水表面。但是要避免大批量往鐵水里投料，以防止氧化過多而出現(xiàn)增碳效果不明顯和鑄件碳含量不夠的情況。增碳劑的加入量，根據其他原材料的配比和含碳量來定。不同種類的鑄鐵，根據需要選擇不同型號的增碳劑。增碳劑特點本身選擇純凈的含碳石墨化物質，降低生鐵里過多的雜質，增碳劑選擇合適可降低鑄件生產成本。

分類:

一是石墨粉，就是石墨電極加工的吸塵粉。

二是斷后石油焦，國內的一些鋼鐵廠，就是用斷后石油焦，做增碳劑的。

三是石墨化石油焦，也是用在煉鋼上，做增碳劑用。

影響增碳劑吸收率的因素：

1.增碳劑粒度的影響
   使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。
2.增碳劑加入量的影響
    在一定的溫度和化學成分相同的條件下，鐵液中碳的飽和濃度一定。鑄鐵中碳的溶解極限為([c%]=1.3+0.0257t－0.31[si%]－0.33[p%]－0.45[s%]+0.028[mn%]（t為鐵液溫度）。在一定飽和度下，增碳劑加入量越多，溶解擴散所需時間就越長，相應損耗量就越大，吸收率就會降低。
3.溫度對增碳劑吸收率的影響
    從動力學和熱力學的觀點分析，鐵液的氧化性與c-si-o系的平衡溫度有關，即鐵液中的o與c、si會發(fā)生反應。而平衡溫度隨目標c、si含量不同而發(fā)生變化，鐵液在平衡溫度以上時，優(yōu)先發(fā)生碳的氧化，c和o生成co和co2。這樣，鐵液中的碳氧化損耗增加。因此，在平衡溫度以上時，增碳劑吸收率降低;當增碳溫度在平衡溫度以下時，由于溫度較低，碳的飽和溶解度降低，同時碳的溶解擴散速度下降，因而收得率也較低;增碳溫度在平衡溫度時，增碳劑吸收率Zui高。
4.鐵液攪拌對增碳劑吸收率的影響
    攪拌有利于碳的溶解和擴散，避免增碳劑浮在鐵液表面被燒損。在增碳劑未完全溶解前，攪拌時間長，吸收率高。攪拌還可以減少增碳保溫時間，使生產周期縮短，避免鐵液中合金元素燒損。但攪拌時間過長，不僅對爐子的使用壽命有很大影響，而且在增碳劑溶解后，攪拌會加劇鐵液中碳的損耗。因此，適宜的鐵液攪拌時間應以保證增碳劑完全溶解為適宜。
5.鐵液化學成分對增碳劑吸收率的影響
    當鐵液中初始碳含量高時，在一定的溶解極限下，增碳劑的吸收速度慢，吸收量少，燒損相對較多，增碳劑吸收率低。當鐵液初始碳含量較低時，情況相反。另外，鐵液中硅和硫阻礙碳的吸收，降低增碳劑的吸收率；而錳元素有助于碳的吸收，提高增碳劑吸收率。就影響程度而言，硅Zui大，錳次之，碳、硫影響較小。因此，實際生產過程中，應先增錳，再增碳，后增硅。

包裝及運輸：噸袋包裝，也可跟客戶要求包裝；汽車運輸。

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