汽車車身點焊焊接工藝規(guī)范及焊核直徑檢測方法-韓國三級播放在線_情色電影網(wǎng)站メイリン モデルコレクション メ
本文詳見文檔： 汽車車身點焊焊接工藝規(guī)范及焊核直徑檢測方法-韓國三級播放在線_情色電影網(wǎng)站メイリン モデルコレクション メ
一、點焊焊接工藝參數(shù)及要點
表1 焊接工藝參數(shù)及要點
| 序號 | 焊接方法 | 工藝參數(shù) | 工藝要點 |
| 1 | 點焊 | 搭接寬度 | 見表2 |
| 2 | 裝配間隙 | 務必控制在（0~1）mm范圍內(nèi) | |
| 3 | 焊點間距 | 不能小于表4中的Zui小間距，以免產(chǎn)生分流，對于多層焊，焊點距增大（20～25）％ | |
| 4 | 預壓時間 | 在達到壓緊狀態(tài)的情況下盡可能縮預壓時間，提高生產(chǎn)效率，預壓時間不超過20周波。 | |
| 5 | 焊接時間 | 工藝初選 | |
| 6 | 焊接壓力 | 焊接壓力的大小影響接觸電阻、電流密度、電極散熱效果及焊接區(qū)的塑性變形，壓力不足會起壓痕過深、表面徑向裂紋，影響焊接強度，壓力大小具體見初選工藝規(guī)范表。 | |
| 7 | 焊接電流 | 焊接電流影響熔核直徑和焊透率，電流增大時，其熔核直徑、焊透率也會增大；但電流過大，易產(chǎn)生飛濺，焊點強度降低，電流過小，易產(chǎn)生焊不透，熔核直徑小等缺陷，具體見初選工藝規(guī)范表。 | |
| 8 | 預熱電流 預熱時間 | 對于淬透性較大，電導率、熱導率較高的鋼材，可通過調(diào)整電流緩升或緩降以達到預熱或緩冷的目的 | |
| 9 | 冷卻時間 | 對于1～8mm的鋼板，其冷卻結(jié)晶時間一般為(0.1~2.5）s 5-125cycle (50hz) | |
| 10 | 休止時間 | 休止時間為電極開始提起到電極第二次開始下降的時間，休止時間的長短影響連續(xù)打點的速度。 | |
| 11 | 電極直徑 | 電極直徑的大小影響電流密度、熔核直徑、散熱效果，因此應根據(jù)不同的板厚選擇合適的電極直徑，工藝初選。 | |
| 12 | 連續(xù)打點次數(shù)電極使用壽命 | 連續(xù)打點次數(shù)試驗后確定，電極的使用壽命見電極更換基準。 | |
| 13 | 熔核直徑 熔 核 率 壓痕深度 拉剪負荷 | （熔核直徑、熔核率、壓痕深度、拉剪負荷是質(zhì)量特性） 熔核直徑的計算和判定見表5， 熔核率計算：η=h/(δ-c)，一般熔透率為20～80％, h(熔核Zui大高度) ，δ（板厚），c（壓痕深度）。 壓痕深度：不超過15％，特殊情況可增大到20～25％。 |
點焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點的Zui小點距
- 點焊接頭的Zui小搭邊寬度見圖1
Zui小搭邊寬度
b = 4δ+8 (當δ1＜δ2 時，按δ2計算）
其中 b ——搭邊寬度，mm
δ——板厚，mm
圖1 搭邊尺寸
點焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點的Zui小點距見表2
表2 點焊接頭的Zui小搭邊寬度和焊點的Zui小點距 單位：mm
| 項目 | 參數(shù)值 | |||||||
| Zui薄板件厚度 | 0.5 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.5 | 2.0 | 2.3 | 3.2 |
| 單排焊點Zui小搭邊寬度 | 11 | 11 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 22 |
| 雙排焊點Zui小搭邊寬度 | 22 | 22 | 24 | 28 | 32 | 36 | 40 | 42 |
| 焊點的Zui小距 | 9 | 12 | 18 | 20 | 27 | 35 | 40 | 50 |
二、點焊的質(zhì)量及要求
焊點外觀上要求表面壓痕淺而平滑，呈均勻過渡，無明顯凸肩或局部擠壓的表面鼓包；外表面沒有明顯的環(huán)狀或徑向裂紋，也無熔化、燒傷或粘附的銅合金。
從內(nèi)部看，焊核形狀規(guī)則、均勻，無超標的裂紋和縮孔等內(nèi)部缺陷，以及熱影響區(qū)金屬組織和力學性能不發(fā)生明顯變化等。
焊點基本要求
（1）焊點直徑要求
| 焊點種類 | 焊點直徑 | 鋼板厚度 |
| 普通焊點 | φ≥4mm | 0.6mm≤ δ ≤1.27mm |
| φ≥6mm | 1.27mm≤ δ ≤3.0mm | |
| 特殊焊點 | φ≥4mm | 0.4mm≤ δ ≤0.8mm |
| φ≥5mm | 0.8mm≤ δ ≤1.2mm | |
| φ≥7mm | 1.2mm≤ δ ≤3.0mm |
（2）焊點間距 為保障產(chǎn)品質(zhì)量，各焊點間的相互距離是有一定要求的。
| Zui小板厚 | e≤1.27mm | e＞1.27mm |
| 焊接 | 20mm | 30mm |
| 涂膠－焊接 | 45mm | 45mm |
（3）焊點邊距 靠近切邊邊緣的焊點，其與邊緣的Zui小距離應滿足以下要求。
| Zui薄的板材厚度 | e≤1.2mm | e＞1.2mm | |
| 一般使用的焊點 （b類） | 0 | 0 | |
| 強烈活動的焊點＋所有的安全和/或法規(guī)項焊點（a類） | 1 | 1 |
焊點具體要求
檢查的每一個焊點都有一個編號，并與制造號一致。檢查卡的圖上詳細注明焊點位置及編號，并列出每個焊點的外觀、直徑和屬性。
⑴焊點直徑：即焊點應有的Zui小直徑。當焊點為橢圓或不規(guī)則時，取Zui大和Zui小直徑的平均值。當作目視檢查或非破壞性檢查時，可以壓痕底部直徑判別。當破壞性檢查時，以實際熔核直徑為準。
⑵焊點屬性（at或△）：焊點的屬性分為a類和b類。a類焊點通過以下標記表示：
s：安全項焊點
r：法規(guī)項焊點
sr：安全法規(guī)項焊點
⑶ 焊點外觀要求指數(shù)：車身上的焊點，其外觀質(zhì)量要求因其所處車身位置不同而不同。如形成商品車后依然可見的外露焊點，其外觀質(zhì)量直接影響整車的外觀質(zhì)量，因而這些焊點的外觀要求較高。另有些因安全因素而有要求的焊點，如在焊裝以后的工序中或?qū)碥囕v維修時，會因為焊點的外觀不好或毛刺而劃傷操作人員或零件等。焊點可能的外觀缺陷有：壓痕、焊接變形、毛刺、飛濺、過燒、燒穿等等。我們用焊點的外觀等級指數(shù)表示焊點缺陷類別和輕重程度：
“2”或ps：外觀很好，允許輕微壓痕，禁止其它缺陷
“2 2”或ps：外觀好，允許壓痕，禁止其它缺陷
“6”或pp：允許壓痕、變形，禁止毛刺等其它缺陷
“7”或c：允許壓痕、變形和較小毛刺，禁止其它缺陷
焊點整體要求
每輛車身上的缺陷焊點數(shù)不能超過5％，前托架上的缺陷焊點不能超過3個！超過極限值時應限期整改或停線返修。
為防止缺陷焊點集中，在零件上的一組或一系列焊點中，允許有缺陷的焊點數(shù)量是有限制的，如下表：
| 一組b類焊點數(shù)量 | 1－4 | 5－9 | 10－19 | ＞20 |
| 允許有缺陷焊點數(shù) | 0（重新點焊或返修） | 1 | 2 | 3 |
| 一組a類焊點數(shù)量 | 2－9 | 10－19 | ＞20 | |
| 允許有缺陷焊點數(shù) | 0（重新點焊或返修） | 1 | 2 |
注意表中：一組焊點的首尾兩個焊點不允許有缺陷！一組焊點中不允許有兩個連續(xù)的缺陷點或只間隔一個合格點的兩個點！
缺陷焊點處理
（1）重新點焊。
（2）不能進行點焊時進行返修，即用一個相當?shù)暮更c取代缺陷焊點。對一般焊點，如不能返修則辦理偏差回用；如被拒絕，則報廢。對特殊焊點，如安全、法規(guī)項，則必須強制性返修。
（2） 修理：拆下一個零件進行重新點焊或返修。
注：返修工藝由焊裝試驗室制定，產(chǎn)品工藝部門認可。
對于a類焊點，如焊點失效可能影響零件功能，則應按特殊規(guī)程（返修條件及程序）處理，應嚴格限制那些可能失效產(chǎn)生危險焊點中的a類焊點。
以下焊點不能有a類焊點：
——兩層或三層厚板焊接；
——有焊點位置和Zui小間距要求時；
——外觀焊點；
——搭接焊有強度要求時。
三、各種缺陷及原因分析
1、虛焊脫焊
- （2r件+r觸+2r極）t
- —電流
- —電阻
- —時間
- 極—電極與焊件接觸電阻
- 觸—搭接焊間的電阻
- 、過少與塌陷
- 、裂縫
| 缺陷 | 產(chǎn)生缺陷的原因 | 改進措施 |
| 壓痕過深及表面過熱 | 1.通電時間過長 2.電極壓力過大 3.電流過大 4.電極端面尺寸過小 | 1.調(diào)整規(guī)范 2.改變電極端面角度，減小電極壓力 3.改善冷卻條件，減小電流 4.修磨電極頭端面，使端面尺寸達到工藝要求 |
| 表面局部燒穿 | 1.電極端面形狀過小 2.電流過大 3.焊接時間過長 | 1.修整電極，達到工藝要求 2.減小電流 3.縮短焊接時間 |
| 未焊透,核心小 | 1.電流小，電極壓力大。 2.電極工作表面直徑大 3.表面清理不良 4.焊接時間過短 | 1.增大電流，減小電極壓力 2.修整電極，達到工藝要求 3.清理表面 4.加長焊接時間 |
| 噴濺 | 1.焊件或電極表面不干凈 2.電極壓力小加壓時間短 | 1.清理焊件與電極表面 2.提高電極壓力，增加加壓時間 |
| 熔化不均，焊點不規(guī)則 | 電極端面不平整 | 修整電極端面 |
四、焊接參數(shù)初選表
低碳鋼點焊焊接初選工藝規(guī)范
| 板厚, mm | 電極工作表面直徑, mm | 規(guī)范（a類） | 中等規(guī)范（b類） | ||||||
| 焊接時間, 周 | 焊接壓力, kn | 焊接電流, ka | 抗剪強度，kn， ±14% | 焊接時間, 周 | 焊接壓力, kn | 焊接電流, ka | 抗剪強度，kn， ±14% | ||
| 0.5 | 4.3~5.3 | 5 | 1.35 | 6.0 | 2.4 | 9 | 0.9 | 5.0 | 2.1 |
| 0.8 | 4.5~5.3 | 7 | 1.90 | 7.8 | 4.4 | 13 | 1.25 | 6.5 | 4.0 |
| 1.0 | 5.5~6.0 | 8 | 2.25 | 8.8 | 6.1 | 17 | 1.5 | 7.2 | 5.4 |
| 1.2 | 5.8~6.2 | 10 | 2.70 | 9.8 | 7.8 | 19 | 1.75 | 7.7 | 6.2 |
| 1.5 | 6.0~7.0 | 13 | 3.60 | 11.5 | 10.6 | 25 | 2.4 | 9.1 | 10.0 |
| 1.8 | 7.0~7.7 | 15 | 4.10 | 12.5 | 13.0 | 28 | 2.75 | 9.7 | 11.8 |
| 2.0 | 7.0~8.0 | 17 | 4.70 | 13.3 | 14.5 | 30 | 3.0 | 10.3 | 13.7 |
| 2.3 | 7.0~8.0 | 20 | 5.80 | 15.5 | 18.5 | 37 | 3.7 | 11.5 | 17.7 |
| 3.2 | 8.0~10.0 | 27 | 8.20 | 17.4 | 31.0 | 50 | 5.0 | 12.9 | 28.5 |
| 注1： 首先選用規(guī)范，然后再考慮試選中等規(guī)范。在生產(chǎn)中，可根據(jù)實際情況，對焊接規(guī)范進行調(diào)整，調(diào)整量不超過±15%。 注2： 對于不同厚度的零件點焊時，規(guī)范參數(shù)可先按薄件選取，再按板件厚度的平均值通過試片剝離實驗修正。通常選用硬規(guī)范：大電流、短時間來改善熔核偏移。 注3：多層板焊接，按外層較薄零件厚度選取規(guī)范參數(shù)，再按板件厚度的平均值通過試片剝離試驗修正。當一臺焊機既焊雙層板又焊多層板時，優(yōu)先選用能夠兼顧兩種情況的規(guī)范參數(shù)，當不能兼顧時，多層板焊接可采用二次點焊。 注4： 車身外覆蓋件要求采用無痕點焊，焊接工藝規(guī)范經(jīng)過工藝驗證后納入工藝文件，特殊情況除外。 注5： 1 周=0.02 秒。 | |||||||||
鍍鋅鋼板點焊焊接初選工藝規(guī)范
| 鍍層 種類 | 鍍層厚度，um | 板厚， mm | 條件（a類） | 中等條件（b類） | ||||
| 焊接時間, 周 | 焊接壓力， kn | 焊接電流， ka | 焊接時間, 周 | 焊接壓力， kn | 焊接電流 ka | |||
| 電鍍層 | 2～3 | 0.8 | 8 | 2.7 | 10.0 | 10 | 2.0 | 8.5 |
| 2～3 | 1.2 | 10 | 3.3 | 11.5 | 12 | 2.5 | 10.5 | |
| 2～3 | 1.6 | 12 | 4.5 | 14.5 | 15 | 3.2 | 12.0 | |
| 熱鍍層 | 10~15 | 0.8 | 8 | 2.7 | 10.0 | 10 | 1.7 | 9.9 |
| 15~20 | 1.2 | 10 | 3.7 | 12.5 | 12 | 2.5 | 11.0 | |
| 20~25 | 1.6 | 12 | 4.5 | 15.0 | 15 | 3.5 | 12.0 | |