豐田、本田、馬自達(dá)、鈴木和三菱五家日本汽車制造商近期擱置部分競爭，就降低生產(chǎn)成本的議題展開合作。各方于7月下旬在豐田位于日本田原市的工廠舉行會議，超過100名來自車企品控部門、供應(yīng)商及采購團(tuán)隊的專業(yè)人員參與，重點討論如何提升生產(chǎn)流程效率并優(yōu)化零部件質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)。

此次交流依托于“智能標(biāo)準(zhǔn)活動”（Smart Standard Activity，簡稱SSA）。該計劃由豐田于2017年發(fā)起，旨在審查制造過程中的各項準(zhǔn)則，避免因?qū)o實際使用影響的微小外觀瑕疵過度返工而浪費時間與資金。例如，后排空調(diào)出風(fēng)口導(dǎo)風(fēng)葉片下方的細(xì)微劃痕不影響功能且乘客正常視角無法察覺，豐田已將其判定為合格件。

隨著供應(yīng)鏈復(fù)雜度上升，單一車企內(nèi)部解決此類差異已顯不足。2025年4月，日本汽車制造商協(xié)會與日本汽車零部件工業(yè)協(xié)會聯(lián)合成立SSA專項工作組，并發(fā)布《SSA推廣宣言》，將該項目從企業(yè)倡議升級為行業(yè)行動。截至2025年底，豐田內(nèi)部SSA已累計分析約7500個案例，其中67%的改進(jìn)方案已被采納。

合作范圍設(shè)有明確邊界，嚴(yán)格排除價格、產(chǎn)量、商業(yè)條件及核心技術(shù)等敏感信息。各方聚焦于無直接競爭的外觀判定標(biāo)準(zhǔn)與制造工藝改進(jìn)，旨在避免供應(yīng)商為不同車企重復(fù)開發(fā)應(yīng)對相似問題的流程。此舉有助于緩解降本壓力、減少資源浪費并優(yōu)化供應(yīng)鏈管理。

豐田期望通過SSA推動整個日本汽車工業(yè)（從業(yè)人員約550萬人）形成協(xié)同效應(yīng)，以提升本土產(chǎn)業(yè)鏈面對國際競爭對手時的整體競爭力。該項目并非強(qiáng)制統(tǒng)一各品牌標(biāo)準(zhǔn)，而是識別共性問題并共享適用方案。目前SSA已在北美開展專項活動，并計劃向歐洲及亞洲市場擴(kuò)展。

這種“特定領(lǐng)域競爭、非核心領(lǐng)域協(xié)作”的模式同樣體現(xiàn)在動力系統(tǒng)研發(fā)中。2024年，豐田、馬自達(dá)與斯巴魯宣布合作開發(fā)新一代內(nèi)燃機(jī)，同時保留各自的技術(shù)路線：豐田推進(jìn)直列四缸發(fā)動機(jī)，馬自達(dá)延續(xù)轉(zhuǎn)子架構(gòu)，斯巴魯維持水平對置布局。通過標(biāo)準(zhǔn)化低敏感度指標(biāo)，車企可將更多資源集中于差異化技術(shù)突破。