韓國能源研究所光州清潔能源研究中心于8月25日公開一項廢舊動力電池正極材料直接回收工藝。該技術通過二甘醇溶液處理，在130攝氏度下實現集流體與正極材料完全剝離，回收容量恢復率超99%，為電池閉環(huán)供應鏈提供新路徑。

傳統(tǒng)濕法冶金或物理拆解路線中，集流體因長期充放電循環(huán)與電極材料緊密結合，常規(guī)回收多依賴含氟或含氯等危險化學溶劑進行溶解剝離。此類工藝不僅產生大量高鹽廢水，殘留雜質還會吸附于再生粉體表面，導致重構電極的電化學性能衰減。針對這一痛點，研究團隊采用二甘醇作為反應介質，將廢舊正極材料浸入后加熱至130攝氏度。在此溫度區(qū)間內，二甘醇發(fā)生氧化反應生成乙醛醇，該中間產物具有強分子締合能力，可有效削弱正極材料與鋁箔或銅箔集流體之間的界面粘附力，從而實現集流體的無損、徹底分離。與此同時，氧化過程釋放的自由電子可直接驅動鋰離子重新嵌入脫鋰的正極晶格，完成原位補鋰。

實驗室測試數據顯示，該工藝對主流三元（NCM）與磷酸鐵鋰（LFP）體系均具備高度兼容性。經處理的NCM正極材料容量恢復率達99.1%，LFP材料恢復率高達99.7%。研究組進一步提取了退役50安時電動汽車動力電池中的老化正極粉體，裝入小型測試電芯進行驗證。結果表明，材料初始放電容量僅為30.6毫安時，經過該溶液法處理后躍升至34.6毫安時，充分證明其對深度衰減電芯同樣具備顯著的活性物質修復能力。

產業(yè)鏈環(huán)節(jié)定位與工程化潛力

從動力電池全生命周期管理視角來看，該項技術明確處于中游材料再生與下游整車制造銜接的關鍵節(jié)點。相較于高溫焙燒或強酸浸出路線，該溶液法無需密閉高壓反應釜，常溫常壓即可運行，大幅降低了設備防腐等級要求與廠房防爆投入。韓國研究人員指出，工藝操作環(huán)境開放且流程簡潔，廢水排放顯著減少，整體能耗較傳統(tǒng)濕法下降明顯。對于正面臨歐盟《新電池法》及中國工信部《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件》雙重合規(guī)壓力的回收企業(yè)而言，該路線有望縮短環(huán)評審批周期，降低危廢處置成本。在實際產線部署中，反應槽的攪拌效率與傳熱均勻性將直接影響剝離速率，建議采用夾套式不銹鋼反應釜并配備變頻調速槳葉，以確保不同批次廢舊電芯的粉末受熱一致。

面向國內采購與產線改造需求，該工藝的核心關注點在于化學反應器的材質選型與溶劑回收系統(tǒng)的匹配。二甘醇屬于低毒有機溶劑，沸點較高，在后續(xù)固液分離環(huán)節(jié)需配套真空蒸餾或膜過濾裝置以實現溶劑循環(huán)利用，否則單次消耗將抵消環(huán)保收益。對于集成該技術的二手電池拆解線或正極前驅體供應商，需重點評估現有電解液清洗工序與該溶液的兼容性，避免交叉污染影響金屬純度。此外，工藝不依賴貴金屬催化劑或特殊氣體保護，對國內中小型回收企業(yè)的技改門檻較低，但需建立嚴格的物料衡算模型以控制乙醛醇副產物的定向收集與安全存儲。運維階段應定期檢測溶液氧化還原電位（ORP），防止過度氧化導致正極晶格結構坍塌。

隨著全球動力電池退役潮逐步臨近，正極材料再生產能的擴張已從“規(guī)模優(yōu)先”轉向“品質與碳足跡雙控”。韓國本土依托成熟的精細化工產業(yè)鏈與嚴格的廢棄物分類法規(guī)，在直接回收技術領域布局較早。對中國外貿與設備制造商而言，可重點關注適配該溶液體系的耐腐蝕離心泵、板式換熱器及在線濁度監(jiān)測儀表的出口機會。未來該工藝的產業(yè)化落地仍需跨越千升級中試放大與第三方電池級材料認證壁壘，但在當前碳酸鋰價格波動加劇的背景下，提供穩(wěn)定再生正極粉體的供應鏈渠道將成為主機廠定點采購的重要考量。國內企業(yè)若引入該路線，建議優(yōu)先與具備電化學檢測能力的科研院所合作開展小批量驗證，再逐步推進產線數字化改造。