2026年8月7日，江南造船在長興島基地舉行交付儀式，正式接收一臺1600噸級門式起重機。該設備是三號船塢整體升級工程的核心裝備，比原計劃提前5天完成交付。這是江南造船繼十年前啟用首臺同量級起重機后，再度引入1600噸級重型吊裝設備，標志著其大型船舶分段吊裝能力進入新階段。

國產(chǎn)高端港機制造商全程承建

該起重機由上海振華重工（ZPMC）承制，合同簽署日期為2025年10月16日，項目于同年12月6日正式啟動，至2026年8月7日交付，總周期僅295天。這一工期顯著短于國內(nèi)同類超大型岸吊設備平均交付周期（通常為360–420天），反映出振華重工在大型鋼結構制造、多軸同步行走控制及重載電控系統(tǒng)集成方面的成熟度已穩(wěn)定落地于船廠專用裝備領域。值得注意的是，本次合同未公開采購金額，但據(jù)行業(yè)慣例，此類單主梁1600噸級門吊造價區(qū)間約為人民幣3.8–4.5億元，含全套電氣系統(tǒng)、防撞監(jiān)控模塊及定制化運維接口。

設備采用單主梁結構設計，主梁跨度（軌距）超過200米，主梁下凈空高度達90米以上，可覆蓋三號船塢全寬作業(yè)面并滿足超大型LNG船、16000TEU級以上集裝箱船分段吊裝所需的垂直空間裕度。整機由鋼構門架、兩臺共軌運行的450噸上小車、一臺500噸下小車、行走機構、全冗余電氣控制系統(tǒng)及輔助功能系統(tǒng)組成。其中上下小車協(xié)同作業(yè)模式支持‘抬吊+微調(diào)’復合工況，定位精度控制在±1.5毫米以內(nèi)，滿足巨型曲面分段（如雙相不銹鋼液貨圍護系統(tǒng)模塊）的毫米級對接要求。

直指‘十五五’雙塢四線產(chǎn)能目標

江南造船明確表示，該起重機將部署于長興島廠區(qū)三號船塢北側吊裝區(qū)，與現(xiàn)有兩臺1200噸級門吊形成能力梯次。三號船塢本身已完成加長加固改造，水深達14.5米，可容納30萬噸級散貨船或24000TEU級集裝箱船整船建造。新增1600噸吊裝能力后，船塢內(nèi)大型分段（如總重超1200噸的艏艉總段、上層建筑模塊）可實現(xiàn)單次吊裝就位，減少分段翻身與二次合攏工序，預計縮短典型超大型集裝箱船建造周期約12–15天。

這一升級直接服務于江南造船‘十五五’規(guī)劃中提出的‘雙塢四線八批次’商船產(chǎn)能目標——即依托一、三號兩個干塢，配置四條數(shù)字化船體生產(chǎn)線，年交付8個完整建造批次（含散貨船、集裝箱船、LNG船等主力船型）。目前，一號線與二號線已穩(wěn)定運行，三號船塢配套產(chǎn)線正處于設備聯(lián)調(diào)階段，1600噸起重機是其投產(chǎn)前Zui后一項關鍵硬件閉環(huán)。

對國內(nèi)船配與重型裝備采購的實操提示

該設備的技術參數(shù)對國內(nèi)船廠技改和重型裝備制造企業(yè)具有明確參照價值：其90米凈空高度已接近國內(nèi)船塢改造物理極限（受制于龍門吊基礎承載與風荷載安全冗余），后續(xù)新建或改建船塢若規(guī)劃同類吊裝能力，需在初期土建階段同步預留樁基深度與軌道梁剛度；而200米以上軌距則要求軌道基礎沉降控制精度優(yōu)于0.3毫米/米，建議優(yōu)先選用預應力混凝土軌道梁而非傳統(tǒng)碎石道床。

對于采購方而言，該機型標配的起重機集群防撞系統(tǒng)、鋼絲繩AI視覺檢測模塊及全生命周期運維數(shù)據(jù)接口，已成為當前高端船用起重機的實質準入門檻。國內(nèi)中小船廠若計劃升級吊裝設備，不宜僅比選額定起重量，更應關注其是否具備與MES系統(tǒng)直連的數(shù)據(jù)協(xié)議（如OPC UA over TSN）、是否支持遠程專家診斷及是否通過中國船級社（CCS）《起重設備智能運維系統(tǒng)認證指南》2025版認證。振華重工此次交付設備已同步取得CCS智能吊裝系統(tǒng)A級認證，相關技術文檔與接口規(guī)范可作為國產(chǎn)替代選型的重要依據(jù)。

對出口型重型機械制造商而言，江南造船此次快速交付驗證了國產(chǎn)超大型專用起重機從設計、制造到現(xiàn)場調(diào)試的全鏈條交付能力。東南亞及中東地區(qū)新建船廠正密集啟動基建，其招標文件中對‘單主梁+雙小車+智能防撞’架構的引用頻率明顯上升，該案例可作為中國高端港機出海的技術背書。國內(nèi)供應商在參與同類國際競標時，宜重點呈現(xiàn)295天交付周期所對應的模塊化工廠預制率（本項目主梁分段工廠預制率達82%）、海上運輸綁扎方案及碼頭接卸應急預案等實操細節(jié)，而非僅強調(diào)噸位參數(shù)。